COMPOSITES LOUNGE - Das Online Experten Netzwerk

Ilkay Özkisaoglu

Since 04/2021 157 Episoden

#151 Composites Lounge Engineering Talks: Infrastruktur und Bau

20.01.2025 99 min Staffel 5 Episode 109

Zusammenfassung & Show Notes

Gleich zu Beginn des Jahres 2025 wird nicht nur die weltgrößte BAU Messe in München veranstaltet, sondern auch wir tragen mit den Composites Lounge Engineering Talks (CLET), Ausgabe 2, zum innovativen und nachhaltigen Fortschritt im Bau- und Infrastruktur Sektor mit KnowHow zu Faserverbundwerkstoffen bei.

Best Practices und Erfahrungsberichte von Endanwendern, Herstellern und Dienstleistern stehen bei den CLETs dabei im Vordergrund.

Am 16.1.2025 darf ich Dr. Alexander Chaloupka, dem CEO/CTO von sensXPERT - Optimizing Plastics Manufacturing begrüßen, welche auch die erste Staffel der CLETs präsentiert.

Mit seinem Geschäftspartner Kai Diecks von der SAERTEX multiCom Group sprechen wir in der ersten Hälfte unserer Live-Talkrunde über die grabenlose Kanalsanierung, aka

#CIPP (cured-in-pipe-place) und wie die Qualität im Untergrund berührungslos mittels künstlicher Intelligenz sichergestellt wird. Eine sehr herausfordernde Aufgabe, denn sind die Abwasserrohre einmal rehabilitiert, sollten diese viele Dekaden ihren Dienst auch weiter für die Haushalte und das Gewerbe leisten.

Im zweiten Teil unseres Talks eine absolut spannende Anwendung: auch hier geht es um Rohre. Allerdings sind diese entlang des bundesdeutschen Schienennetzes verlegt und enden in einem Schacht, der einen Deckel hat.

Warum gerade dieser Deckel mit Faserverbundwerkstoffen seitens Klaus Köhler Beton- und Fertigteilwerk GmbH angefertigt wird, das wird uns Lars Lehmann, der Geschäftsführer aus erster Hand berichten. Zur Matrix und deren Besonderheiten im Bau werde ich Leif Ole Meyer von Olin löchern. Warum gerade Pultrusion hier als Verfahren am besten abschneidet, das wird mein Composites Lounge Partner und Co-Founder Oliver Kipf, der auch der Inhaber der CG TEC GmbH I Carbonscout Onlineshop ist erläutern.

Da Composites aber auch weitere interessante Ansätze im Bau liefern habe ich Roy Thyroff gebeten während der BAU Messe als Geschäftsführer rothycon CARBON BEWEHRUNG und CU Bau, eine Division der Composites United eine Präsentation für diese CLET vorzubereiten.

Ihr werdet unglaubliche Lösungen sehen, die bis vor wenigen Jahren nicht vorstellbar waren.

Selbstverständlich ist der BAU und die INFRASTRUKTUR auch in der Bundesrepublik stark reglementiert. Das nehme ich zum Anlass mit unseren Panelisten diese Herausforderung (immenser Aufwand, Dickicht an Regeln ...) zu durchleuchten und deren Meinung abzufragen.

Meinungen sind da, um diskutiert zu werden. Deshalb sind wir auch an Deiner und der Meinung der Community interessiert.

Wir freuen uns auf das Wiedersehen mit Dir im neuen Jahr!

Transkript

Trailer & Intro. Vielen Dank für diesen kurzen Werbebreak. Liebe Community und ich darf jetzt begrüßen Zum einen den Alexander Chaloupka und zwar ist er heute unser Power Unterstützer bei der ganzen Geschichte und die Firma sensXPERT bringt heute euch diese Sendung. Er hat heute dabei Kai Diecks von der Firma SAERTEX multiCom. Und zwar sprechen wir mit ihm über Kanalsanierungslösungen und Kai hat einen seiner Geschäftspartner Kunden mitgebracht, Malte Nowak, den ich an der Stelle hier auch ganz herzlich begrüße. Das ist der erste Part Infrastruktur, Kanalsanierung. Was Kanalsanierung ist, darüber werden wir gleich detailliert sprechen. Dann haben wir eine zweite Gruppe dabei, und zwar im Bausektor. Es geht weiter mit Kanälen. Allerdings sind die entlang des bundesdeutschen Schienennetzes verlegt und Roy Thyroff hat eingeladen. Dazu einmal Lars Lehmann, er ist der Geschäftsführer von Köhler Beton. Und ja, gemeint sind diese Deckel, die produziert werden. Lars wird uns darüber berichten, warum gerade diese Deckel aus Composites sein dürfen, sollen und eigentlich müssen. Und bei der Gelegenheit natürlich wollen wir auch den Produzenten dazu sehen. Oliver Kipf, der die Stäbe produziert und wir sprechen ja häufig über die Verstärkungen und in diesem Fall wollen wir auch mal über den Chemismus sprechen. Und zwar haben wir eingeladen Leif Ole Meyer von der Firma Olin. Allerdings gibt es da im Moment Einlog-Probleme in diesen Stream. Ich hoffe, dass er kurzfristig dazu kommen kann. Und von daher freue ich mich, dass ihr alle mit dabei seid. So liebe Community. Ganz wichtig nochmal dieses LinkedIn Live ist ein besonderes Format von LinkedIn. Und zwar ist es das einzige Format, in dem wir in Echtzeit oder nahezu Echtzeit, da ist ein kleiner Verzug zwischen dem, was wir sprechen und dem, was ihr hört drin von 10...20 Sekunden. Aber in nahezu Echtzeit können wir mit der Community sprechen. Und bitte nutzt einfach mal die Gelegenheit, schreibt mal rein in den Kommentaren. Erstmal technisch gesehen das ist ein technisches Konstrukt. Hört ihr uns gut? Seht ihr uns gut? Wenn da was ist, einfach in den Kommentar reinschreiben und dann können wir entsprechend nachjustieren. Und vor allen Dingen wollen wir wissen, von wo aus schaut ihr denn heute zu? Weil wir wollen auch wissen, wie weit geht denn diese Reichweite von diesem LinkedIn live? Und welche Prozesse, Composites Prozesse oder Lösungen setzt ihr derzeit ein? Und final meine Bitte: Bitte setzt eure Fragen und Kommentare in den Chat rein. Wir werden jeden eurer Fragen und Kommentare beantworten. Und jetzt beginne ich auch mit Alexander, Kai und Malte und nehme deshalb Lars, Oliver und Roy erstmal aus dem Bild heraus. Und guck mal, hier gibt es schon mal einen Kommentar. Also Herbert ist da und die Selin ist da. Und ja, schreibt gerne in den Kommentar rein, was Sache ist. Dann fange ich mal mit Alexander, der Mit-Gastgeber. Alexander, das Thema Bau für sensXPERT oder Infrastruktur, welchen Stellenwert hat das für euch? Einen extrem interessanten, weil wir genau die Sparte, über die wir heute sprechen, Kanalsanierung über viele, viele Jahre gar nicht auf dem Schirm hatten, aus NETZSCH-Sicht immer wieder kontaktiert wurden von Vereinen, die sich dort tummeln, die versuchen, die Industrie zusammenzuführen. Und so sind wir Stück für Stück immer mehr in Berührung gekommen. Und der eigentliche ausschlaggebende Faktor, warum wir dort eine Rolle spielen möchten, ist der Weg, dass wir uns 2020 das erste Mal bei SAERTEX multiCom uns vor Ort mit einigen Partnern getroffen haben und uns dort angeguckt haben, was sind denn die Herausforderungen? Wo muss die Industrie hingehen? Wo will die Industrie hingehen? Und was benötigt es an Qualitätssicherung? Was heute nicht da ist? Und da haben wir gesagt: Hey, wir sind schon. Wir haben da Bock drauf. Wir finden das klasse und wollen wir gerne eine Rolle mitspielen? Ja, dann sind wir auch mitten im Thema Kanalsanierung. Lieber Kai, es kann ja sein, dass die eine oder andere Community Member der Composite Lounge oder allgemein in LinkedIn mit dem Wort Kanalsanierung jetzt nicht allzu bewandert ist. Wie würdest du, Kai, die Kanalsanierung kurz erklären? Wozu braucht man denn überhaupt eine Kanalsanierung? Ich fange vielleicht mal ein bisschen damit an, um einmal ganz kurz zu erklären: Wie groß ist sowas überhaupt? Also am Beispiel von Deutschland. Deutschland hat im Abwasserbereich 600.000 Kilometer Kanäle. Um ein Beispiel zu geben: Malte hat mir das mal gesagt, das sind 15 Umrundungen um die Erde. Das ist der größte Vermögenswert, den eine Kommune, eine Stadt oder ein Dorf oder was auch immer hat. Und diese Kanäle kommen in die Jahre. Das bedeutet, man kann sich das ja vorstellen, dass nach dem Zweiten Weltkrieg sehr viel neu gebaut worden ist. Wir haben aber auch Kanäle aus dem 19. Jahrhundert noch, die müssen saniert und repariert werden oder erneuert werden. Und die grabenlose Kanalsanierung hilft dabei, das Ganze etwas schneller und kostengünstiger zu machen, weil die Alternative dazu wäre, alles auszugraben und neu zu setzen und die ja ich sag mal Sanierung von Kanälen über Trenchless, also grabenlos ist da eine sehr, sehr gute Alternative, wo Deutschland auch sehr führend ist. Die Abwasserkanäle dieses Potenzial, was du da aufgezeigt hast, ist ja immens. Vielleicht kannst du unseren Zuschauern auch noch mal kurz erklären, wie alt sind denn diese Abwasserkanäle? Also ich sage mal, gehen wir ins alte römische Reich hinein? Ragt es so weit hinein oder ist es eher so eine neue, von der neuen Zivilisation her entwickelte Technologie? Du bist ja schon bei den Römern, die damit angefangen sind irgendwann und da gibt es teilweise in Italien wirklich noch Wasserleitung Kanäle aus dieser Zeit. Das gibt es tatsächlich noch. Und ich sag mal, ich habe das ja gerade schon gesagt. Ich glaube 1840 wurden so in Deutschland die ersten richtigen Kanäle gebaut. Die gibt es teilweise sogar noch, die sind noch intakt. Und nach dem Zweiten Weltkrieg wurde natürlich alles erneuert, weil ja hier alles kaputt war und die Kanäle sind häufig Betonrohre. Diese haben einen Lifecycle von rund 50...60 Jahren. Und wenn man das sich jetzt vor Augen hält. Das heißt, die kommen die so langsam in die Jahre. Ich kann da auch ein paar mehr Beispiele geben. In Deutschland sind 50 % dieser Kanäle intakt, bei 25 % weiß man die muss man sanieren und 25 %, da ist es noch nicht so ganz klar. Die werden jetzt aber demnächst alle kaputt gehen und das wird eine riesen Herausforderung für uns sein, das alles instand zu halten. Bezahlt wird das von den Abwassergebühren, die wir alle bezahlen und im Jahr werden ungefähr 1 % dieser defekten Kanäle saniert, mehr nicht. Das heißt, wir haben da einen riesen Nachholbedarf und da ist eine grabenlose Variante, wie wir das zum Beispiel anbieten, ein schöner Lösungsweg, das zu tun. Und das machen wir mit Kompositprodukten. Das Stichwort ist ja grabenlos. Warum würdest du empfehlen, die Kanalsanierung grabenlos zu machen? Man könnte ja auch graben und in den Kanal reingehen und den offen legen und dann sieht man, was weiß ich, den Wurzelbewuchs. Vielleicht war ein kleines Erdbeben eine Erschütterung und der Kanal ist kaputt. Warum würdest du für die grabenlose Kanalsanierung werben? Ja, erst mal, weil wir Produkte dafür verkaufen. Nein, aber. Also es kann durchaus Sinn machen, auch die Straße aufzureißen. Wenn die erneuert werden muss, dann macht das auch durchaus Sinn. Aber man muss sich das ja immer vor Augen halten, was das für eine Beeinflussung ist für Privatpersonen, für Unternehmen. Wenn eine Straße neu gemacht wird, dann dauert das Wochen oder teilweise Monate, bis man dort wieder befahren kann. Und gerade in urbanen Bereichen, große Städte oder sowas ist das ein Riesenproblem bei unserer Lösung. Das ist ein Glasfaserschlauch, der getränkt ist mit UV Harzen, also Polyesterharzen macht man den Kanaldeckel auf, zieht den Schlauch ein, man pumpt das Produkt quasi auf mit Druckluft, fährt mit UV durch, UV Licht. Das kann man sich vorstellen wie beim Zahnarzt bei der Plombe. Und der Kanal ist innerhalb von einem Tag wieder intakt. Und diese Geschwindigkeit und diese, ich sag mal nicht Beeinflussung der natürlichen Themen. Wurzelwuchs ist immer ein Thema. Alles was da drum ist, Aushub, den man da wieder reinpacken muss. Also eine deutlich geringere Umweltbelastung vor allen Dingen und damit auch am Ende eine kostengünstige Alternative zum Ausgraben. Ja, ich sehe gerade in deinem Hintergrund ein virtuelles Bild. Zeigt ja so eine Situation. Kannst du uns mal kurz beschreiben, was man auf dem Bild sehen? -Ich gehe mal ein bisschen zur Seite, damit man es vielleicht ein bisschen besser sieht. So, man sieht hier in der Mitte die UV Lichterkette. Das ist ja die Mechanik, quasi das Licht, womit unser Schlauch ausgehärtet wird. Unser Schlauch, der wird auf eine Baustelle angeliefert. Das ist im Grunde genommen ein Preprag, also vorher imprägniert. Und unsere Kunden, wie der Malte zum Beispiel, der wird das gleich noch ein bisschen mehr im Detail erklären, ziehen diesen Schlauch ein in den defekten Kanal, pumpen den wie gesagt auf einen Luftballon und ziehen diese UV Lichterkette, die man da sieht in einer definierten Geschwindigkeit durch und stellen damit quasi ein neues Rohr im alten Rohr her. Und dieses Rohr hat eine Mindestlebenszeit von 50 Jahren. Eher 100 Jahre. Und wir sind hier im Bereich Composite. Das wissen die Leute hier auch, vielleicht sogar noch länger und nimmt statische Lasten auf wie Straßen, Befahrung und alles was dazugehört. Und ja, unsere Kunden bauen quasi ein neues Rohr ins alte Rohr hinein und dann ist das Ding wieder einsatzfähig. -Ja, dann nehmen wir dann gleich Malte mit ins Bild, doch rein. Malte wenn du so dieses Bild siehst, was ist so dein erster Gedanke dazu? -Mein erster Gedanke ist, dass wir schon seit vielen Jahren mit diesen neuen Techniken sozusagen arbeiten. Also die Firma Rainer Kiel ist seit über 30 Jahren am Markt und saniert die Kanäle in Deutschland. Und das ist ein Verfahren, mit dem wir sehr, sehr schnell die Baustellen abarbeiten können. Wir haben eine sehr geringe Verkehrsbelastung dadurch. Die ganze Anlagentechnik von uns ist auf LKWs verbaut, die dann halt zu den jeweiligen schadhaften Kanälen hinfährt und relativ wenig Platz in Anspruch nimmt. Im Gegensatz zu einer Grabungsbaustelle, wo Bagger stehen, wo man Wohnmanagement hat, wo viele LKWs hin und her fahren müssen. Und dadurch, dass wir so schnell sind, sind natürlich die Belastungen für die Anwohner sehr gering. Wir sind schnell, brauchen wenig Wasser, was wir an der Baustelle vorbei pumpen müssen und dadurch sind wir extrem effektiv. Du bist ja jetzt praktisch direkt an der Baustelle, Malte. Das Bild stockt manchmal, glaube ich, gell? Ja, Ja. -Malte, hörst du uns noch? Ja. -Du bist ja direkt an der Baustelle. Erklär uns mal bitte ganz kurz: Wie kommt man an diese Baustellen heran? Wer sind da so deine Auftraggeber? Sind es Gemeinden? Sind es die Städte? Sind es die privaten Haushalte? Ist es die Industrie? Wie muss man sich das vorstellen? Wer kümmert sich um den Kanal? -Also das sind im Grunde genommen genau unsere Auftraggeber, die du gerade aufgezählt hast. Der größte Teil stellt auf jeden Fall die öffentliche Hand dar, weil die halt die längsten Kanalstrecken zu bewirtschaften haben. Das sind dann in der Regel Städte und Kommunen. Und die Netzbetreiber schauen sich in Deutschland schon sehr genau an, Was ist denn mit ihren Netzen so los? Also fahren regelmäßig durch die Kanäle durch, schauen sich dann die Schäden an, die werden erfasst, in Datenbanken verwaltet. Es gibt aufgrund von Regelwerken dann die Möglichkeit, die Schäden zu bewerten und einzugruppieren und erhebliche Schäden werden dann auch relativ schnell saniert. Die Sanierungsplanung übernehmen dann Ingenieurbüros oder die Stellen selber, wenn die groß genug sind, um Planungsabteilung zu haben. Die erstellen dann Leistungsverzeichnisse, kombinieren das dann mit Planunterlagen, stellen das dann dem öffentlichen Wettbewerb zur Verfügung. Wir rechnen Angebote und so wie unsere Marktteilnehmer auch noch und dann kriegt in der Regel das günstigste Angebot, kriegt dann den Zuschlag. -Ich kann mir vorstellen, also ich unterstelle jetzt einfach mal, ob du es jetzt mit einer Industrieanlage zu tun hast oder mit einem Gemeindeverkehrsstraße oder meinetwegen in der Stadt mit sehr viel Verkehr. Du hast ja die unterschiedlichsten Situationen, die unterschiedlichsten Anforderungen, von vielleicht eher einfach bis hochkomplex. Gibt es da eine Feedbackschleife zu Kai Diecks und seinem Team? Muss da speziell, was dann angepasst werden oder sind das eher Lösungen, die ihr dann an der Baustelle individualisiert? Also es ist genau so jede Baustelle hat so die eigenen Herausforderungen und jede Baustelle ist anders. Wir müssen uns auf verschiedene Verkehrssituationen einlassen, auf unterschiedliche Verhältnisse für Einbau beispielsweise und stehen da natürlich dann auch mit dem Hersteller in engem Kontakt, wo wir uns immer wieder abstimmen, wo wir uns gegenseitig Informationen geben und technisch auch beraten, wenn es dann wirklich kritisch wird. In den meisten Fällen arbeiten wir selbstständig ab. Aber wenn es dann zu Fragestellungen geht, besondere Durchmesser, besondere Schadensarten, besondere Verkehrs oder besondere Belastungen überhaupt, dann sind wir da natürlich sehr eng, auch mit dem Hersteller. Das freut mich, das freut mich sehr. Also das ist jetzt nicht unbedingt so eine Einbahnstraße, ohne in dem Verkehrsbild zu bleiben, sondern man muss da schon Hand in Hand greifen, um der Baustelle wirklich das Optimale zu bieten. Ja Kai, dann wäre meine Frage Was ist jetzt dann eure Hauptrolle? Also wir haben jetzt verstanden. Okay, ihr nehmt das Feedback auf und lasst es wahrscheinlich in die Produktentwicklung einlaufen. Aber wo seht ihr eure Hauptaufgabe, euer Hauptfunktion? Also wir produzieren ja quasi das Produkt, was dann auf der Baustelle ausgehärtet wird. Das ist natürlich unser Kerngeschäft. Das machen wir im Übrigen nicht nur für Abwassersysteme, sondern auch für Drucksysteme wie im Trinkwasser oder Gasbereich. Das funktioniert dort auch sehr, sehr gut und wir sehen uns eher als Lösungsanbieter, als nur als einfacher Hersteller von einem Produkt. Weil Malte hat es gerade gesagt, jede Baustelle ist individuell zu betrachten. Das fängt mit der Planung an welches Produkt wird ausgewählt? Statik müssen gerechnet werden, das ist wichtig. Überall da unterstützen wir. Wir haben einen sogenannten Multi Campus, das heißt, das ist ein Trainingscenter, wo wir unsere Kunden und Partner theoretisch wie auch praktisch auf diese Geschichten vorbereiten. Das machen wir gemeinsam nach den Anforderungen auch. Wir mieten oder vermieten Equipment, verkaufen auch Equipment, was benötigt wird auf der Baustelle, so dass wir ein komplettes Paket anbieten können und die Baustelle zum Erfolg wird. Und das ist ein sehr, sehr vielfältiges Thema, weil jede Baustelle ist individuell. Das gehört dazu. Ich habe gerade die Frage noch gesehen im Chat "Wie groß sind die Rohre, die dort saniert werden?" Wir fangen bei 150 Millimeter an und gehen bis 1,6 Meter hoch. Aber unsere Industrie. Also es gibt natürlich auch Wettbewerber, die da aktiv sind, Die gehen bis zu 2,2 Meter Rohre und die können dann saniert werden. Das sind verdammt schwere Biester. Das ist nicht einfach, so was zu sanieren. Wir haben schon leider im Markt gesehen, die dann wirklich 60 Tonnen hatten und die dann auf die Baustelle gebracht worden sind, eingezogen werden müssen und dann ausgehärtet werden. Das sind dann schon riesen Herausforderungen für die Installateure, weil diese Gewichte müssen natürlich auch irgendwo gehandelt werden. Und in diese Richtung geht das. Der Durchschnitt in Deutschland liegt eher so Richtung 400 Millimeter im Schnitt. Also die meisten Rohre sind so, Malte korrigiere mich, aber so Durchmesser 200 bis 300, das ist so das Gros. Und dann gibt es aber in großen Städten natürlich größere Kanäle, die dann wie gesagt, bis zu 1,60 bis 1,80 Meter sind. -Dann hätte ich für Malte noch die folgende Frage. Malte, wir sind ja hier so eine Composites Lobby nenne ich sie jetzt einfach mal, und wollen natürlich die Composite Lösungen der Menschheit vorstellen und Lust darauf machen. Mehr Composite Werkstoffe einzusetzen. Du als Baustellenleiter? Als Versorger kommunal? Gibt es für dich Alternativen zu der grabenlosen Kanalsanierung? Und und wo wäre jetzt für dich eher der Favorit oder der Vorzug zu sehen, was so auch die Materialien angeht? Also natürlich gibt es Alternativen. Wir sind im grabenlosen Bereich nicht nur auf die Renovierung beschränkt, sage ich mal, also so wie die Produkte, die Kai herstellt. Die eine Haltung, also die Verbindung zwischen zwei Schichten, komplett saniert. Es gibt unterschiedliche Reparaturverfahren, beispielsweise. Und wir haben natürlich die Möglichkeit, die Rohre auch zu erneuern. Das geht auch grabenlos, beispielsweise durch ein Berstlinienverfahren oder halt klassisch im Tiefbau, wo man mit einem Bagger dann rangeht. Und man muss. Also man trifft die Entscheidung, welches Sanierungsverfahren zum Einsatz kommt, auf Grundlage des Schadens. Und dann schaut man sich die Randbedingungen an, Also habe ich eine überbaute Fläche, beispielsweise. Liege ich irgendwie in der Zufahrt. Wie viel Wasser geht da durch? Muss vielleicht hydraulisch berechnet das Netz sogar größer gemacht werden? Dann können wir mit unseren Renovierungs- oder Sanierungsverfahren nichts mehr machen. Dann muss im Grunde genommen erneuert werden und zwar in der Regel dann mit einem Bagger. Und so muss man sich jeden Schaden und jede einzelne Situation individuell angucken, um dann die richtige Lösung, die richtige Entscheidung zu finden. -Lass mich die Frage vielleicht reframen dahingehend. Auf einer Skala von 1 bis 10 wie einfach kostengünstig ist die Handhabung mit den Linen, mit den kompositen Linern im Vergleich zu den anderen Verfahren. Also die Handhabung ist sehr einfach. Wir können die Baustellen extrem schnell abwickeln, ohne groß, also natürlich muss vorbereitet werden, aber wir sind relativ schnell da und wir können dann effektiv arbeiten und dann die Baustelle auch wieder zu räumen. Also ich sage mal als Beispiel wir haben einen Kanal, DN400 und 50 Meter lang, den kriegen wir in einzelnen Arbeitsschritten in vier Tagen saniert, also von der Vorbereitung. Da muss vorher noch ein Fräs-Roboter rein Anschlüsse einmessen, dann kommt der Liner, der Liner wird eingebaut, dann müssen die Anschlüsse geöffnet werden, die Anschlüsse müssen angebunden werden und auch an den Schächten muss die Anbindung vorgenommen werden. Also in Summe vier Tage, wobei wir immer abends die Baustelle wieder räumen und morgens wieder anfangen. Wenn man das jetzt im klassischen Tiefbau machen würde, kommts natürlich auch die Tiefenlage darauf an, aber das dauert deutlich länger. Mehrere Wochen habe ich dann die Baustelle da vor der Tür. Das ist krass. Also ihr müsst jeden Tag, das wusste ja auch nicht die Baustelle räumen, weil ihr wahrscheinlich da halt auch sehr viele vermögende Werkstoffe und Geräte habt. Oder hat es eher mit dem Vernetzen zu tun? Nicht, dass euch das Harz dann über Nacht vernetzt? Nein, wir sind fertig. Also wir schließen unsere Arbeitsschritte jeden Tag im Grunde genommen ab. Unser einziger Zugangspunkt sind ja die Schachtbauwerke zum Kanal. Und wenn wir abends fertig sind, wir können die Arbeiten individuell abbrechen, außer die Aushärtung, die muss wirklich durchgezogen werden. Und wenn wir fertig sind, ziehen wir den Schachtdeckel zu, fahren die Fahrzeuge von der Baustelle und dann sieht uns niemand mehr. Okay, wunderbar. Also dann ist das natürlich eine feine Geschichte. Statt wochenlang eine Baustelle vor der Haustür zu haben, weiß ich bei der grabenlosen Kanalisierung geht es abschnittweise vorwärts und in vier Tagen ist die Baustelle geschlossen. Kai, willst du zu der Baustellengeschichte noch was aus deiner Erfahrung hinzufügen? -Ich meine, Malte hat es ja gerade alles sehr, sehr gut beschrieben. Also die vier Tage möchte ich noch mal ergänzen. Das ist inklusive Planungsphase. Das heißt, der Malte steht da wirklich mit seinem LKW und seinem Team. Ein Tag nur und dann ist der Kanal saniert, dann läuft das wieder. Und vielleicht noch mal, damit man sich das noch mal ein bisschen besser vorstellen kann. Über was für Längen reden wir denn? Also wir produzieren Liner bis zu 500 Meter Länge und das kann dann auch saniert werden, je nachdem, wie halt die Baustelle ist. Aber in der Regel Malte 50 Meter ist Kanaldeckel zu Kanaldeckel. Das ist das, was dann in der Regel gemacht wird an einem Tag. -Wir wollen natürlich mehr sanieren. Also wir sanieren mehrere Haltungen pro Tag. Das ist jetzt mit den 50 Meter ist ein Beispiel. -Ja. Es ist das etablierte Verfahren in Deutschland mittlerweile. Deutschland ist dort auch führend. Also ich sage mal, die führenden Anbieter kommen alle aus Deutschland, alles in deutscher Hand, weltweit quasi. Und Deutschland ist da sehr führend, weil ja, diese Technologie gibt es seit 30 Jahren. Das ist nichts Neues, sondern sehr, sehr etabliert. Und ich habe bei mir auch noch mal in den Daten reingeguckt. Wir haben schon mehr als 130.000 Installationen quasi begleitet mit unseren Produkten und erlebt gerade natürlich ein riesen Wachstum weltweit, weil andere Länder das als neu sehen, wo wir schon sehr etabliert seit 30 Jahren gemeinsam dabei sind. Kai, wie unterstützt ihr dann eure internationale Expansion? Habt ihr dann Tochtergesellschaften in den verschiedenen Regionen oder macht ihr das von der SAERTEX multiCom Hauptzentrale aus? -Ja, wir beliefern aus Deutschland, ganz Europa und den südamerikanischen Bereich. Wir haben ein Produktionswerk in Amerika und eins in China, womit wir die Märkte beliefern. Die größte Herausforderung ist dabei immer die Lieferzeiten. Es ist ja ein individuelles Projekt und die Installationszeit von der Ausmessung, bis es installiert werden muss, ist häufig sehr, sehr kurz, so dass uns Malte häufig abverlangt, innerhalb von zwei Wochen dieses individuell hergestellte Produkt liefern zu müssen. Vier Wochen geht manchmal auch noch. Bei fünf Wochen wirds schon kritisch und deswegen sind Überseegeschichten dort immer sehr, sehr schwierig. Man muss vor Ort quasi produzieren, um diese schnellen Umlaufzeiten auch gewährleisten zu können. -Malte, dann greife ich das jetzt gleich mal auf. Also du forderst schnelle Lieferzeiten und solche Dinge von den Herstellern? Völlig legitim, ja. Was ist dir wichtig, Malte, insbesondere bei den Schlauchlinern, also Faserverbundwerkstoffe? -Ja, das Produkt muss funktionieren. Wenn wir installiert haben, dann übernehmen wir ja die Gewährleistung. Und wir wollen natürlich keine Gewährleistungsschäden haben. Also wenn wir installieren, wollen wir das einmal machen, dann soll das Produkt stehen und sehr lange halten, dass wir zufriedene Kunden haben und das ist das Ziel letztendlich. Wie innovativ ist dieser Sektor? Ich frage jetzt bewusst nicht Kai, weil der wird sagen wir sind sehr innovativ. Wir arbeiten jeden Tag am laufenden Band an Innovation. Aber Malte jetzt mal du so als Anwender. Wie innovativ ist diese Industrie? Wenn man neu in die Branche reinkommt, dann denkt man, man hat auf einmal mit Verfahren und Produkten zu tun. Das gibt es ja gar nicht. Also das ist schon die Branche an sich ist schon eine sehr innovative Branche. Wenn man jetzt viele Jahre mit dabei ist, dann ist das natürlich Alltagsgeschäft. Und wenn man es dann auf irgendeinem Grillpartys mal erzählt, was man so macht, dann wundern sich die Leute auch. Die technischen Fortschritte sind auch da. In meiner Sicht ist es natürlich immer jetzt step by step. Es sind nicht mehr so die Wahnsinnsbewegung. Das sehen die Hersteller wahrscheinlich anders, aber für mich ist ein kontinuierlicher Fortschritt zu sehen. Aber so das große Ganze ist gelaufen. Also die Techniken sind etabliert und wir können in bestimmten Teilbereichen halt noch zusätzliche Entwicklungen haben und brauchen wir auch auf jeden Fall. Aber an sich, also wenn mich jemand fragt, wie innovativ ist die Branche, sage ich das ist eine sehr innovative Branche. -Okay, wunderbar, Ja. Vielen Dank dann an euch beide. Ich nehme jetzt den Alex mit rein. Und mit Alex spreche ich jetzt noch mal über die Innovation. Den next Level in der Qualitätssicherung. Ach, eine Frage doch habe ich noch an euch beide: Zulassungen. Also ihr seid ja jetzt in einem Bereich der Infrastruktur tätig. Ich will es jetzt nicht provozierend ausdrücken, aber manchmal habe ich den Eindruck, da gibt es so kleine Firmen und die tun sich jetzt ganz groß auf und wollen da überall mitmischen und brechen vielleicht die Preise und die Spezifikation und all diese Dinge. Aber da gibt es ja Zulassungen und Regeln. Ihr beide seid da richtig aufgestellt? Malte vielleicht du zuerst: Welche Zulassungen und mit welchen Gesetzesregelungen hast du es zu tun als Baustelle? Ja, das fängt eigentlich bei der EU Wasserrahmenrichtlinie an, geht über das Wasser Haushaltsgesetz. Wir haben mit den unterschiedlichen Landeswassergesetzen natürlich zu tun. Jede Kommune hat eine eigene Entwässerungssatzung. Dann haben wir ein sehr, sehr umfangreiches Regelwerk der DBA inzwischen, wo Vorgaben sind. Wir unterziehen uns einer eigenen Überwachung nach Güteschutz Kanalbau. Da haben wir schon mit sehr, sehr vielen Anforderungen zu tun. Und wenn es dann weitergeht mit Verkehrsgenehmigungen. Also der rechtliche Rahmen ist schon relativ eng und wir haben viele Regelungen, Normen, Regelwerke, an die wir uns halten. -Und bei dir, Kai. -Es kommt immer so ein bisschen auf die Länder und das Produkt an. In Deutschland ist die DIBT quasi Pflicht, aber es gibt für das Produkt leider keine keine ISO Norm oder irgendwas in der Richtung. Das heißt man muss es DIBT zulassen für Deutschland. Im Trinkwasserbereich braucht man diverse Trinkwasserzulassungen. Da ist jedes Land individuell. Wir haben glaube ich mittlerweile 16...17 verschiedene Trinkwasser Zulassungen weltweit. Die sind sehr aufwendig. Ich gebe mal ein Beispiel KTW sagt den Leuten vielleicht was in Deutschland, bis wir da eine Zulassung haben, weil das Produkt so vielschichtig ist in den Materialien, die da drin sind, vergehen auch gerne mal drei Jahre und so ist das von Land zu Land dann auch unterschiedlich. In Amerika gibt es die NSF und und und. Also da muss man schon einiges erfüllen und einfach irgendwas reinschmeißen funktioniert nicht. Zumal es häufig auch bei Malte Teil der Ausschreibung ist. Also in der Regel ist in Deutschland nach DIBT Zulassung ausgeschrieben, weil die Kommunen und Städte sich das da auch ganz gerne mal ein bisschen einfach machen. Okay, also alles hochreguliert und alles hat so seinen Platz. Kostet wahrscheinlich ein Schweinegeld das alles zu testen. Abgesehen von den Aufwand, das Personal und das Labor und was man da alles vorhalten muss. Aber ist halt so, deswegen ist wahrscheinlich auch Deutschland führend, um da vielleicht mal für Deutschland auch die Lanze zu brechen, weil in letzter Zeit wird Deutschland ziemlich klein geredet, was ich für absoluten Schwachsinn halte, sondern Deutschland hat Technologien, Innovation und wir sind auch nachhaltig unterwegs. Und für euch beide gibt es hier aus der Community noch ein paar Fragen. Ich gehe mal jetzt vom Neuesten zum Ältesten kurz durch. "Moin Kai", sagt der Ulf Behrens "wo seid ihr in Südamerika unterwegs?" Bitte jeweils ein, zwei Sätze zu den Fragen. -Wir haben ein Sales Office in Brasilien, Sao Paulo und entwickeln dort Projekte mit den Städten und Kommunen, auch um Brasilien drum herum. Also eigentlich in jedem Land da, wo saniert werden muss, wo auch ein bisschen Geld da ist, ist immer so ein Thema in Südamerika. Und die unsere Lösung haben möchten, kriegen die. Ja. Dann an den Malte. Wie viele Mitarbeiter sind bei einer Sanierung eingebunden? Ja, das ist schwer zu sagen. Kommt natürlich immer auf die Baustelle drauf an, also wir haben in der Regel einen Projektleiter oder eine Projektleiterin, die sich um den organisatorischen Ablauf kümmert. Und wenn wir jetzt mal bei der bei dem Beispiel bleiben mit der einen Haltung 50 Meter haben wir auf jeden Fall einen Roboter mit dabei, besetzt mit zwei Mann. Wir haben eine Liner Kolonne dabei, die ist besetzt mit vier Mann in der Regel. Dann haben wir einen Fräs-Roboter auch mit zwei Mann besetzt und danach noch mal eine Bauwerkskolonne auch noch mal mit zwei Mann besetzt. -Okay. Dann noch mal an den Kai: "Wie sieht es bei SAERTEX mit dem Hochwasserschutz aus?" Wichtig bei der Gelegenheit, es ist SAERTEX multiCom. Ihr seid ja eine Tochtergesellschaft, oder Schwester? Vielleicht kannst du es bei der Gelegenheit auch noch mal kurz erwähnen. "Wie sieht es mit dem Hochwasserschutz aus? Kanäle laufen über und Überschwemmungen drohen." Oh ja, absolut wichtiges Thema. -Ja, wichtiges Thema. Malte hat das glaube ich, auch schon angerissen. Wenn die Rohre zu klein sind, müssen die erneuert werden. Also da geht kein Weg dran vorbei. Allerdings wäre es ein bisschen zu kurz gedacht, nur über die Rohre selber nachzudenken. Bei den großen Wasserwerken und Städten, die da verantwortlich sind, ist das Thema Schwammstadt gerade ganz groß. Das heißt, wo kann man in der Stadt Wasser woanders hinführen und das vielleicht sogar auch wiederverwenden ist ein riesen Riesenthema, womit man vermeiden möchte, alle Kanäle rausreißen zu müssen und was weiß ich 3 Meter Kanäle da reinzusetzen oder so. Schwammstadt ist das Stichwort. Das kann man gerne mal googeln, da findet man sehr viele Informationen. Ist ein sehr spannender Part, wo auch Deutschland extrem innovativ unterwegs ist gerade. Dazu möchte ich kurz auch noch was sagen. Und zwar ist es nicht möglich für jede Starkregen Ereignis die Kanäle so groß zu bauen, dass alles Wasser weg geleitet wird. Also es ist immer eine Kombination aus städtebaulichen Aspekten, was Kai eben gesagt hat mit Schwammstadt, aber jeder einzelne Bürger ist natürlich auch daran gehalten, Vorkehrungen auf dem eigenen Grundstück zu treffen. Also Rückstausicherung zum Beispiel. -Okay, also da muss man auch ein bisschen vernünftig bleiben und gucken, was ist halt technisch machbar und den Kosten Nutzen Aufwand abwägen. Also vielen Dank, lieber Malte und lieber Kai für eure Ausführungen. Total spannend und ich bin sicher, die Community wird da echt heftig viel Know how mitbringen. Liebe Community, wenn ihr in Sachen Kanalsanierung Fragen habt, meldet euch bei Malte. Ja, wenn ihr Industrie, Haushalt, Gemeinde oder Stadt seid und da was sanieren wollt. Malte ist der Mann to go. Und Kai wenn es um Lösungen geht, sprecht Kai direkt an und sein Team und sie helfen euch bei den Sachen weiter. Ansonsten vielen Dank für die Kommentare aus der Community. Finde ich total klasse. Viele, viele Fragen, auf die ich jetzt so nicht gekommen bin. Also von daher macht diese Interaktion mit euch Spaß. Bleibt bitte dran und schreibt weiterhin eure Kommentare rein und ich nehme jetzt den Alexander rein und ich verabschiede mich bei Kai und bei Malte für jetzt und wünsche euch noch weiterhin viel Erfolg. -Danke. Vielen Dank. -So Alex, dann machen wir beide weiter. Also du hast ja gehört die Qualitätssicherung oder die Qualität ist sehr stark reguliert in Deutschland, was aber dazu führte, dass Deutschland jetzt führend in der Welt ist in der Kanalsanierung mit Schlauchlinern, Kompositmaterialien. Was ist so dein erster Gedanke dazu? -Qualität zu regeln ist immer schwer. Das ist der erste Gedanke. Also klar, man versucht, über die Reglementierung Sicherheitsvorkehrungen zu treffen, wo es möglich ist. Das geht beim Liner los. Das geht bei den Wandstärken des Liners weiter. Das heißt, auch die Einbausituation ist so ein Thema. Und wir haben es vorhin ja gehört. Wenn ich jetzt an so eine Baustelle denke, Qualität zu reglementieren wir haben da natürlich Widrigkeiten auf der Baustelle. Das heißt, das ist vorhin vielleicht ein bisschen zu kurz gekommen das Thema. Es ist ja nicht so wie in einer geschützten industriellen Umgebung. Wenn ich die geschützte industrielle Umgebung habe, dann habe ich irgendwo eine Fertigungshalle. Ich habe im besten Fall was auch nicht jeder hat klimatisierte Räume, in denen Material gelagert wird. Ich habe klimatische Bedingungen, die geregelt sind an meiner Maschine. Und das ist eigentlich ein sehr stabiler Bereich, in dem wir aber auch dort immer wieder Unterschiede haben, weil wir Materialschwankungen hier und dort haben. Und da kommt genau jetzt die Kombination mit zum Tragen zwischen dem Harzsystem, das verwendet wird in diesen Schlauchlinern und den eigentlichen Umgebungen wie jetzt Lieferung zur Baustelle. Wie lange stehen dann die Container, die Kisten an der Baustelle. Bis die Liner wirklich eingebaut werden, scheint die Sonne drauf. Tut sie es nicht, wird der Liner über See transportiert. Wie viel Wochen ist unterwegs, wie viel Tage ist er unterwegs? Und das sind so viele klimatische Bedingungen mit dabei, die dort das Leben einfach erschweren. Und dann haben wir noch das nächste dort unten im Kanal. Ja, wir können davon ausgehen, der Kanal liegt ein gewisses Stück weit unter der Erde. Das heißt auch dort, die Temperaturbedingungen zwischen Sommer wie Winter schwanken jetzt nicht dramatisch. Nichtsdestotrotz haben wir die. Es gibt irgendwo Kanäle, die laufen unter der Stadt durch, da ist es thermisch ein bisschen geschützter, oder die sind auf dem Feld, da ist es weniger geschützt. Wir haben Wärme für die Leitungen, die außenrum dabei sind. Wir haben vielleicht Grundwasser, was da ein bisschen steht und dementsprechend den Kanal noch mal anders thermisch belastet und abkühlt. Also das sind so viele Effekte mit drin, die das natürlich nicht einfacher machen und deswegen die ganzen Reglementierungen, um dort irgendwo im gesicherten Bereich zu sein, dass man sagt, mit all diesen Schwankungen kann man irgendwo umgehen und kann sicherstellen, dass die Baustelle am Ende wirklich auch gut durchgelaufen ist und der Liner auch das hält, was man sich davon verspricht. Wenn ich ein was gelernt habe von euch, KI Guys, dann ist es diese Variablen die Maschine anzulernen. Auf welche Variablen achtest du bei der Qualitätssicherung und wie kann euch die Maschine dabei helfen? Jetzt mal bezogen auf diese Schlauchleiner. Ja, also wir haben prinzipiell, wir sprechen auch hier über Thermosets in dem Bereich der Kanalsanierung, das heißt Thermoplaste sind jetzt hier komplett außen vor. Das heißt, es ist ein Thermosetharz mit was der Liner getränkt ist. Der wird auf die Baustelle gebracht und der muss ausgehärtet werden. In dem Fall der Kanalsanierung hier, um da schnell zu sein sind es UV vernetzende, ungesättigte Polyesterharze mit Styrolanteil und dort ist in erster Linie um die Mechanik zu erfüllen klar der Aufbau des Liners dafür zuständig. Das heißt wie ist der Lagen Aufbau? Wie werden die Fasern darin geführt? So wie in jedem Kompositbauteil. Das ist mal Punkt Nummer eins. Damit die Mechanik aber auch so zum Tragen kommt, wie sie soll, muss das Harzsystem ausreichend ausgehärtet sein und muss dort die Anforderungen wirklich erfüllen. Das heißt, der Parameter, auf den wir dort schauen, ist wie aus der Luftfahrt auch, das heißt, dort haben wir die Technologie auch mitgebracht. Wir schauen hier auf den Aushärtegrad, wir gucken uns die Vernetzung an in dem Kanal unten und regeln darüber dementsprechend wie gut ist der Liner im Moment vernetzt, was am Ende demjenigen auf der Baustelle oder demjenigen auf der Baustelle hilft zu sehen, was passiert dort unten im Kanal eigentlich gerade? Und das nicht nur wie jetzt in dem Labor an dem kleinen Stückprobe, sondern wirklich an dem realen Liner am realen Bauteil, der im Kanal liegt. Und das auch über die komplette Wegstrecke dort drin. Das heißt, wir schauen uns den Aushärtegrad an. In der Reglementierung heute würde man zum Beispiel finden, wir gehen auf den Reststyrolgehalt, der muss unter einem gewissen Wert liegen. Styrol ist in dem Material drin. Allerdings hat sich auch gezeigt, dass nur dieser Rest Monomergehalt Styrol, der nach der Vernetzung noch vorhanden ist, nicht das Qualitätskriterium ist, was uns direkt reproduzierbar Aussagen zum Aushärtegrad und dementsprechend der Mechanik des Liners gibt. Hat ökologische Aspekte, definitiv, weil wir da natürlich auch hier im Bereich der Kanalsanierung darauf schauen müssen, dass gerade die Aufbereitung, die Wasseraufbereitungsbecken nicht umkippen. Das heißt von der Warte her hat der Rest Styrolgehalt definitiv seinen Sinn. Von der Mechanik und von der Aushärtekontrolle hat sich bereits in Studien jetzt gezeigt, die auch gerade recht jüngst gelaufen sind, dass der Reststyrolgehalt eben nicht die Aussagekraft hat, reproduzierbar auf den Aushärtegrad und dementsprechend auf die Mechanik und die Langlebigkeit des Liners zu schließen, weswegen wir wirklich auf die mikroskopische Ebene gehen und uns den Aushärten gerade anschauen, wie bei Luftfahrt Automotive Bauteilen eben auch. Und das hilft eben dazu, dem Malte und seiner Baustelle seinen Kunden die Versicherung zu geben und die Rückversicherung zu geben, dass der Liner auch gut ausgehärtet ist und dann auch langlebig ist und lange, lange Zeit seinen Dienst verrichten kann. Geniale Geschichte. Alexander, wie ist jetzt eure Rolle dann in der Kanalsanierung allgemein zu sehen? Wie habt ihr euch da jetzt positioniert als eine KI Firma, die immer in der Materialprüfung ist? -Ja. Wir sind ja seit vielen Jahren unterwegs mit Airbus. Darf ich jetzt, verwenden und erwähnen, weil wir mit denen auch gemeinsam jetzt kürzlich erst ein Webinar gehalten haben. Airbus setzt unser System in der Luftfahrt ein, um die Prozesse zu kontrollieren und kommt aus dem Bereich. Genauso haben wir Kunden im Automobilbau, in der Elektronik, im Transportation. Das heißt, wir haben die Messtechnik, die wir dort bereits etabliert haben und die Kunden nutzen, um ihre Prozesse zu optimieren, dementsprechend Zykluszeiten zu sparen bei gleichzeitiger Sicherstellung der Aushärtekontrolle und der Bauteilqualität, haben wir adaptiert, weil wir dort jetzt natürlich andere Anforderungen haben. Wir haben jetzt keine geschlossenen Werkzeuge mehr, keine Maschinen mehr, die jetzt dastehen, wie zum Beispiel Heißpressen, in denen die Bauteile letztendlich gefertigt werden, sondern wir haben jetzt hier ein On the fly System. Wir haben das Messsystem so erweitert, dass wir jetzt berührungslos, wirklich nur durch Luft gemessen das Bauteil charakterisieren können und dementsprechend dort auch die Möglichkeit besitzen, auf den Anlagen, wie man es vorhin gesehen hat. Kai hatte schönes Bild gehabt mit der UV Kette bzw den Kern. Und genau auf diesen Anlagen sind wir jetzt darauf mit montiert mit unserem System und messen dann, während diese UV Lampen da durchfahren on the fly mit dem kompletten Linienscan berührungslos die Aushärtung und den Aushärteverlauf und dann damit die Möglichkeit das auch zurückzuspielen an die Anlage. Bedeutet auch wir haben eine andere Abhängigkeit hier. Ist nicht ganz so einfach und trivial wie jetzt in der Kompositindustrie, das ich ein retrofit vornehme, den die meisten unserer Kunden heute haben, sondern wir müssen hier direkt mit dem Anlagenhersteller zusammenarbeiten. Und wir haben hier mit der Firma Rausch Rehab jetzt einen starken Partner, der in puncto Innovation und auch Erfahrung von der Historie heraus ein sehr, sehr guter Partner ist, der mit uns hier gemeinsam das System vollumfänglich und 100 % integriert, so dass dann am Ende Einbauer so wie das Team von Malte die Möglichkeit hat, sich da keine Sorgen und Gedanken mehr darum machen zu müssen, sondern die bekommen eine Anlage, die voll ausgerüstet ist und haben die Möglichkeit damit zu agieren und bekommen die Mehrwerte raus. -So mit Blick auf die Zeit Alex habe ich glaube ich Gott sei Dank die heutige Sendung mal auf 12:30 zu Ende geschätzt. Heißt aber auch jetzt nach einer kurzen Pause gehen wir dann auf unser zweites Thema durch. Ich begrüße gleich den Roy, den Oliver, den Lars und ich sehe gerade im Hintergrund der Leif hat es auch geschafft hier in das Studio reinzukommen und verabschiede mich an der Stelle, Alexander, oder bleibst du noch bis zum Schluss? -Ich bleibe auf jeden Fall da. Du bleibst noch da. Wunderbar. Falls nämlich noch Fragen sind hinsichtlich Materialprüfung, dann können wir dich gerne hier noch mal zurate ziehen. Also, liebe Leute, bleibt dran, gleich nach dem Trailer geht's wieder weiter. So, jetzt kommt der harte Cut. Wir machen weiter mit dem Bausektor. Also wie es halt so der Zufall will. Wir reden weiterhin über Kanäle, aber diese Kanäle laufen jetzt entlang des Schienennetzes. Also die sind jetzt nicht unterirdisch und transportieren Wasser, sondern wir sind jetzt entlang des Schienennetzes und so wie ich das verstanden habe, gibt es das. Da gibt es da immer interviewmäßig gewisse Schächte und da ist ein Deckel drauf. Und über diesen Deckel werden wir heute konkret reden und natürlich über viele weitere andere Dinge. Bitte schreibt mal eure Fragen rein in den Kommentar und ich hole jetzt mal den Roy rein, den Oliver, also hier einfach nach der Reihe, den Lars und den Leif, der es geschafft hat, hier mit rein zu kommen. So, ihr seid jetzt alle drin, wunderbar. Ich habe jetzt eine lockere Funktion. Ich darf jetzt das ganze im Hintergrund produktionsseitig begleiten und der Roy hat nämlich eine Präsentation vorbereitet. Roy ist in einer Doppelfunktion heute da, dass eine ist, er hat selber seine Agentur oder sein Business Development Unternehmen rothycon und er ist auch Geschäftsführer bei der Composites United, der Bau sparte. Entschuldigung. Also, von daher steckt er total tief drin und er ist gerade auf der Baumesse in München, also nicht physisch auf der Messe, jetzt irgendwo auf dem Weg dorthin und verbringt seine ganze Woche dort auf der Baumesse. Und das ist ja auch hier so das Thema Faserverbundwerkstoffe in Bauanwendungen seit Jahren diskutiert und jeder will natürlich, dass im Bau mehr und mehr Faserverbundwerkstoffe eingesetzt werden, inklusive meiner Wenigkeit. Und da kommt in letzter Zeit auch ein bisschen Dynamik und Momentum rein. Und das wird er uns der Roy anhand der Präsentation aufzeigen und wir sprechen auch noch mal über so ein Produktionsverfahren die Pultrusion, deswegen ist Oliver Kipf dabei, Cofounder auch von der Composite Lounge. Ja, wir zwei haben das mal ins Leben gerufen, das Ganze und mit jetzt verschiedenen Formaten eben. Lassen wir das Ganze aufleben. Und Pultrusion ist ja wirklich einer der Kernverfahren im Compositesbereich und ich freue mich, dass die Produktion sich auch im Bau jetzt verstärkt wiederfindet. Dann haben wir Lars Lehmann, eigentlich ein Betonfachmann, wenn ich das so sagen darf. Ja, und da bin ich jetzt mal gespannt, wie einer, der so Beton leibt und lebt, mit Fasern umgeht. Mag er das? Oder ist es eher so ein naja, muss halt sein Ding. Ja, da bin ich mal gespannt, was er so dazu sagt. Und dann habe ich ja erstmals auch einen Harzhersteller da, den Leif Ole Meyer. Der hatte vorhin ein bisschen Probleme, aber hat jetzt den Weg hierher gefunden. Das freut mich wirklich Leif, dass wir das jetzt hier geschafft haben. Also wir operieren hier in so einer Livesendung oftmals am offenen Herzen. Also die Leute kommen gehen, da müssen wir immer schauen, sind die dann auch stabil im Stream drin? Ich weiß zum Beispiel noch gar nicht, ob ich den Leif höre. Aber das werden wir gleich sehen, indem ich ihn jetzt begrüße. Hallo Leif -Wunderbar. Ilkay, Ich grüße dich. Ich hoffe, du kannst mich hören. -Wir hören Dich. Wunderbar, super. Gut. Roy, dann würde ich sagen, überlasse ich jetzt dir die Bühne und ja, wollen wir die Präsentation gleich der Community einbauen oder willst du noch ein paar Eingangsworte sagen? -Ja, du kannst. Du kannst ja nicht gleich teilen. Ich will vielleicht ganz kurz sagen ich bin seit gestern auf der Bau hier in München, habe natürlich jetzt extra wegen dem LinkedIn Live und da erstmal vielen Dank für die Einladung. Natürlich sehr gern unterbrochen auch für die Community, um hier jetzt dieses Thema mal nach außen zu tragen, weil ich glaube, wir haben es jetzt auch in Zusammenarbeit mit der Firma Köhler Beton und auch mit der Firma CG TEC und Olin geschafft, hier ein Produkt zu generieren, wo es und das werden wir dann sehen es uns gelungen ist, ja die Stahlbewehrung in Beton wirtschaftlich zu ersetzen und das war bis vor zwei Jahren nicht möglich. Und deswegen freue ich mich jetzt einfach drauf, die Community auch jetzt zusammen mit den Kollegen abzuholen. Und ja, das wird jetzt endlich mit dem ganzen Thema nicht metallische Bewehrung auch nicht nur national, sondern auch international unsere Erfolge hier jetzt auch erzielen. Ich glaube, du musst jetzt noch teilen. Das läuft jetzt soweit. Wir hatten ursprünglich gedacht, das Thema auf Englisch zu machen. Es wird alles auf Deutsch stattfinden, Die Präsentation ist aber auf Englisch. Das heißt, wir werden heute wissen, was hören zu dem Thema. Das heißt, wir transportieren kein Wasser, sondern wir transportieren dann Kabel. Dazu wird der Lars dann noch ein bisschen was erzählen. Ich möchte nur zum Einstieg kurz mit der Folie der Community ganz kurz zeigen, wie das Thema nichtmetallische Bewehrung ausschaut. Und ich glaube, wir haben hier jetzt in der Folie eine Übersicht. Wo wir sehen oben im ersten Punkt das Thema Grundfasertechnologie, das heißt, wir haben hier Polypropylenfasern, wir haben Glas-, Basalt-, Carbon- und Naturfasern. Das heißt, wir reden auch von Flachs oder auch Lignin Strukturen, müssen dann diese Faser Technologien quasi in einem textilen Prozess verarbeiten. Wir reden davon, stricken, wirken, weben oder auch pultrudieren. Dieses pultrudieren wird dann der Oliver vorstellen von CG TEC. Wir müssen dann diese Faser oder Halbfaserprodukte dann quasi imprägnieren. Das heißt, wir haben dann unterschiedliche Systeme, da kommt dann der Leif ins Spiel. Das heißt, gerade bei den Rebars arbeiten wir mit sogenannten Harzsystemen. Wir arbeiten aber auch mit Acrylaten und SBR - Systemen, sondern es ist ganz einfach, dann muss dieses Produkt quasi konfektioniert werden, das heißt, es wird geschnitten, wird konfektioniert und dann am Ende haben wir quasi Bewehrungsprodukte, ähnlich wie man das auch im Stahlbeton kennt. Das heißt, wir haben Kurzfasern imprägniert, wir haben Gitter, wir haben Formteile mittlerweile aus Carbon und wir haben natürlich das ganze Thema Rebars und an der Stelle kurz von gestern, weil wie gesagt, ich bin jetzt seit 2007 in dem Thema nichtmetallische Bewehrung zu Hause und immer wirklich lange unterwegs. Man muss echt leidensfähig sein, bis jetzt endlich mal die Erfolge kommen. Ich habe gestern auf der Bau wirklich Beton Firmen gesehen, die haben auf der Bau jetzt die ersten Bauteile ausgestellt mit nichtmetallischer Bewehrung. Das ist ein Wahnsinnsschulterschlag für die komplette Community und da auch vielen Dank an alle, die jetzt wirklich seit vielen Jahren daran festhalten und Gas geben. So und jetzt übergebe ich an den Oliver und er wird etwas bzw. Oliver wird was zur Pultrusion sagen. Oliver, du sagst einfach Bescheid und ich klicke dann weiter. Ja, vielen Dank, lieber Roy. Vielen Dank, liebe Ilkay, als Cofounder der Composite Lounge freue ich mich ganz besonders, dass du Ilkay diese Energy Talk Serie gestartet hast. Die bringt uns ständig weiter. Unser Ziel ist einfach, die Technologie in den Markt zu bringen. Nicht nur als Produkt, sondern von der Faser, in dem Fall über das Harz, über die Technologie bis zum fertigen Produkt. Und mein Part ist heute die Pultrusion und die Pultrusion ist ja wahrscheinlich für einige von euch bekannt, wobei die Rebar Produktion sich hierbei ein bisschen abhebt. Im ersten Schaubild sieht man den typischen Spulenhalter, wo die Spulen quasi aufgebracht sind. Wir arbeiten aktuell sowohl mit Glasfaser als Hauptfaser, mit Kohlefaser und auch mit Basaltfaser. Also mit all diesen Fasern wurden schon Rebars hergestellt. Die Technologie ist wie folgt Ich führe quasi die Fasern zusammen in ein Harzbad, in einen kontinuierlichen überwachten Prozess wird dann das Harz in die Faser gebracht. Die Faser wird imprägniert und geht dann in die Form. Und hier ist schon mal ein kleiner Unterschied zu der Standardpultrusion. Die Standardpultrusion ist bekannt durch lange Formen, wo das Pultrudat Zeit hat, sich auszuhärten. In der Fertigung haben wir eine ganz kurze Form, die die Hauptaufgabe hat, die Form, den Außendurchmesser zu fixieren und beim Außendurchmesser starten wir bei 4 Millimeter über 6, 8, 10 und 12 Millimeter. Wir unterscheiden zusätzlich bei unserem TEC BAR in einer groben Windung in einer feinen Windung. Die Unterschiede dazu wird dann der Ilkay bzw. der Roy noch mal kurz erklären und am Ende dieser Form ist eine Ofenreihe angesiedelt. Diese Offenheit hat die Funktion, den Rebar auszuhärten und das Spannende ist dann, wie bringe ich diese Windung, quasi diese Welle über diesen Rebar? Dazu haben wir eine spezielle Technologie entwickelt, die sicherstellt, dass quasi der Kern der Faser immer gerade ist, dass der durch den Windungsprozess nicht in irgendeiner Form gebogen wird und das dann auch am Ende des Tages der fertige Rebar mit einer sauberen Wendel versehen ist, die dann die Funktion hat, den concrete, also den Beton richtig in den Rebar einzukrallen, damit sich der nicht mehr rausziehen kann? Das mal ganz grob den Pultrusionsprozess und den Unterschied zu den bestehenden. Das nächste Schaubild zeigt nochmal so eine Anlage, die ist circa 25 Meter lang und hat als Unterschied zur normalen Pultrusion, Einheiten zur Wicklung von diesen Wendeln dabei. Und das führt zu einem qualitativ sehr hochwertigen Produkt. Super. Bin ich wieder live? Ja, gut. Ja Oliver, vielen Dank. Dann werde ich gleich überleiten und wird weitergehen in der Präsentation. Ich habe jetzt noch ein paar Meilensteine mit eingebaut. Es gibt jetzt seit letztem Jahr die erste Richtlinie, Das heißt, es gibt einen Unterausschuss vom DAfStb, der sich mit vielen Spezialisten und universitären Einrichtungen, Firmen, die sich mit dem Thema nichtmetallischer Bewehrung beschäftigen, sich dieser Richtlinie angenommen haben. Das heißt, diese Richtlinie jetzt vom Unterausschuss nichtmetallische Bewehrung vom DAfStb, die jetzt öffentlich verfügbar ist, zeigt jetzt das ganze Thema Gitterstrukturen und Stabstrukturen, also Rebars und Gitter im Bereich Glas und Carbon und wird natürlich ständig weiterentwickelt und ist quasi dann auch die Grundlage, was das Thema Zulassung angeht. Da werden wir sicherlich dann später in der Session noch etwas mehr darüber erzählen. So, jetzt kommt das große Fragezeichen. Ich bin wie gesagt seit vielen Jahren unterwegs, habe natürlich viele Projekte im Bereich der Betoninstandsetzung und auch der Betonfertigindustrie. Und bei meiner ersten Akquise kamen wir dann quasi. Da kam ich dann zur Firma Köhler, Beton zum Lars Lehmann. Und ja, als ich dann im Hause mir die Fertigung anschauen durfte und wir miteinander identifiziert haben, dass wir möglicherweise den Deckel der Kabelschächte, der ja mit einer Stahlbewehrung versehen ist, mit einer nichtmetallischen Bewehrung zu machen. Dann kommt die klassische Frage. Was kostet das? Das ist eh zu teuer, das kriegen wir eh nicht. Und mir war sehr schnell bewusst, dass man also diesen Betondeckel das ist der große Vorteil eigentlich der nichtmetallischen Bewehrung, dass wir ja Ressourcen einsparen, das heißt, wir brauchen weniger Beton, wir brauchen weniger Wasser und wir brauchen weniger Zement und Sand. Und da hat aber der Herr Lehmann gesagt, um Gottes willen Herr Thyroff, da müssen wir den ganzen Schacht ändern. Also fangen wir mit dem Deckel an Wenn Sie in der Lage sind, die Bewehrung wirtschaftlich zu ersetzen, dann können wir darüber nachdenken. Das war eine ganz klare Aufgabenstellung und dann ist es uns wirklich am Ende des Tages gelungen, so ein Produkt aufzuziehen. Und jetzt würde ich einfach mal übergeben an den Lars Lehmann, weil wie gesagt einiges an Vorarbeit leisten mussten. Man muss natürlich einige Prüfungen machen, einige Tests war doch circa anderthalb Jahre Vorlaufzeit, bis wir dann letztendlich in diese Richtung gekommen sind. Und jetzt übergebe ich mal an dich, Lars, dass du von deiner Seite her natürlich noch mal erzählst, wie das gelaufen ist und wie wir dann so in dieses Projekt eingestiegen sind. Ja, vielen Dank Roy Vielen Dank Ilkay für die Einladung. Ja, der Roy kam wie gerufen, muss man sagen. Und zwar auch die Deutsche Bahn entwickelt sich ja weiter und kam dann auf die Idee zu sagen Ja, also bei den Kabelkanaldeckeln ist die Stahlbewehrung nicht mehr gewünscht. Und das war natürlich auch ein, ja ein heißes Thema für uns, da wir ja seit 30, 40 Jahren diese Deckel herstellen in der gleichen Variante, gleichen Form und diese Deckel bei uns tatsächlich Nischenprodukt sind, ein Nebenprodukt. Nun stellte sich bei uns die Frage was machen wir diesen Deckel ohne ohne Stahlbewehrung herzustellen? Gibt es zwei Möglichkeiten Keine Bewehrung ist auch nicht erlaubt. Die andere Möglichkeit, die bis dahin bekannt waren, waren eine Carbonbewehrung, möchte die Bahn wieder nicht bezahlen und die andere Möglichkeit Fasern. Da sich bei uns im Betonwerk aufgrund der Vielzahl der Produkte und wir sind ein Fertigteilwerk, was unzählige Produkte vom Tiefbau bis in den Hochbau herstellt, von kleinen Deckeln, Serienfertigung, tausende Deckel pro Tag bis hin zur Sonderfertigung, große Betriebsgebäude, 45 Tonnen ein Gebäude, stellte sich für uns die Frage. Wie können wir mit Fasern handhaben? Und Ja, mussten wir ausschließen, weil bei 100 Kubikmeter Beton pro Tag, die wir hier verarbeiten, in unserem Mischstrom diese Fasern beizumischen, haben wir gar nicht die technischen Voraussetzungen und die Zeit gehabt, um hier unsere Betonteile mit Fasern zu verunreinigen. Ja, und auf einmal stand Roy bei uns in der Tür und sagte, ich hätte da was und dann habe ich oder haben wir Roy, die Aufgabenstellung gemacht? Haben gesagt, am besten wäre es, diese diese Stahlbewehrung eins zu eins zu ersetzen. Und das natürlich mit einem Produkt, was dauerhaftig ist, langlebiger. Und zwar die Deckel konnten wir nicht verändern. Ja, die sind vorgegeben, die Breite sind, die die Höhe sind 5,5 Zentimeter, die sind immer 50 Zentimeter in der Länge, zwischen grob 20 bis bis 58 Zentimeter in der Breite. Aber es geht ja um die Höhe und um die Betondecke 55 Millimeter. Und das Problem bei diesen Deckeln und zwar sprechen wir gar nicht von den Kabelschächten, sondern von den Kabelkanälen. So als kleine Korrektur, wo wir neben der Bahntrasse auch ein Potenzial von mehreren 10.000 Kilometern haben, da diese Kanäle aufgesetzt werden oder auch in Bereichen der Hochleistungskorridore die jetzt erneuert werden, diese Deckel mit einbringen. Und wir sind im Kabelkanal Sektor bei der Deutschen Bahn einer der Marktführer und entsprechend haben wir uns dann über die Expertise von Roy gefreut und haben das Thema dann begonnen. Roy, jetzt gebe ich mal wieder rüber. -Ilkay, vielleicht kannst du die Präsentation noch mal teilen, dann wird man da vielleicht noch einen Schritt weiter gehen. Also die Frage ist ja immer, wenn wir mit nichtmetallischer Bewehrung in den Markt gehen, wir haben ja gewisse Vorteile. Wir sagen ja, wir haben keine Korrosion, wir sind CO2 besser, wir sind günstiger, wir sind schneller. Wir haben vor allem ein besseres Handling. Das heißt, es ist ein Riesenvorteil, das ist bei Köhler Beton natürlich jetzt auch aufgefallen. Die Bewehrung ist nicht mehr kalt. Und egal, ob wir jetzt auf der Baustelle das Thema haben oder auch in Fertigteilwerken, wenn die Mitarbeiter mit Stahlbewehrung arbeiten den ganzen Tag. Die Stahlbewehrung ist kalt, es ist wirklich ein unangenehmes Gefühl, das heißt auch das Handling angeht, Leichtigkeit, Wärmegefühl kommt natürlich der TEC BAR mehr und mehr zum Zuge. Das ist ein ganz klarer Fall. Und es ist jetzt aber meistens so, das ganze Thema CO2 und Nachhaltigkeit es ist uns wichtig. Wir wollen das Thema auch weiter jetzt betreiben ja, aber wie wir das wissen, wie das auch ist in den ganzen Branchen. Am Anfang steht immer der Preis und wenn das Produkt zu teuer ist, dann ist es immer schwierig, auch in diese Projektphasen reinzukommen. Das heißt, die Aufgabenstellung war eigentlich vom Standard TEC BAR ein Stück weit wegzugehen bei CG TEC und zu sagen okay, wir müssen jetzt für die Deutsche Bahn ein neues Produkt entwickeln, weil wir wirtschaftlich gegen diese Stahlbewehrung auch angehen müssen, ein Stück weit. Und ja, jetzt ist es soweit. Es heißt, seit Januar 2024 sind wir in der Lage, jetzt mit CG TEC zu liefern. Das heißt, die Firma Köhler Beton bekommt Kistenweise Stabstrukturen in unterschiedlichen Längen und Größen, um eben auch unterschiedliche Deckel bewehren zu können. Und vorausgehend war natürlich in diesem Prüfprogramm, das wir auch mit dem Institut gemacht haben. Das ist natürlich auch ein Thema, was wir dann auch den Kunden zur Verfügung stellen. Das heißt, wir begleiten die Kunden dann auch beim Prüfprogramm, bei den Prüfprozessen usw. Ich gehe jetzt einfach mal durch. Das heißt, die Firma Köhler Beton hat auch einen speziellen Prozess, der kann aber der Lars kurz was dazu erzählen, weil diese Prozesse für die Deutsche Bahn oder auch für die Deckel nicht bei jedem Werk gleich sind, aber Lars bitte. -Ganz einfach mit einer alten Presse, das ist eine Rhino, eine Rhino Anlage bei uns. Das ist nicht mehr state of the art, aber für unsere Produkte vollkommen ausreichend. Und ja, hier wird die Bewehrung noch per Hand eingelegt und von einem Mitarbeiter und das muss auch so bleiben. Das soll auch so bleiben. Gerade für den für den Deckel, die Bewehrung oder die Stäbe werden dann händisch eingelegt in die Mischung dann wird wird die Mischung wieder vervollständigt, dann gepresst und dann ist der Deckel auch schon fertig. Und wichtig für uns ist halt, dass ich an dem Produktionsprozess gerade für die Mitarbeiter nichts ändert und die sind dort ein eingespieltes Team. Und für uns ist noch ein Vorteil wir müssen diese Stahlbewehrung, die haben wir früher selber bei uns in unserer Flechterei hergestellt, immer auf Länge geschnitten. Dass das alles konfektioniert, kommt in den Kisten. Die Mitarbeiter können sich darauf verlassen, wird eingelegt in das Produkt. Und ja, es ist von der Handhabung nur vorteilhaft, weil nicht mehr kalt, leichter, vernünftig vorkonfektioniert und entsprechend ist die Herstellmethode dadurch unverändert. Aber die Voraussetzungen sind dafür geschaffen und vor allem ist die Dauerhaftigkeit des Produktes viel besser gegeben, weil die Produkte beim Einbau vielleicht doch mal Risse enthalten, dadurch gleich die Stahlbewehrung reagiert und es dann doch dazu kommt, dass die Deckel kaputt gehen. Das wird alles damit vermieden und man muss zu den Deckeln sagen oder diese Kanäle sind halt auch die Fluchtwege oder ist ein Fluchtweg der Deutschen Bahn. Das heißt, sie müssen ihre 10 KN aushalten im Erstanbruch und im zweiten Anbruch noch mal 2,5 KN. Das heißt, wenn er schon gebrochen ist, muss er noch mal 2,5 KN aushalten. Und das kriege ich natürlich ohne Bewehrung gar nicht hin. Und mit Fasern ist es halt auch eine große Aufgabe noch dazu sind die Fasern bei uns halt nicht möglich einzusetzen. Daher war diese dieser eins zu eins Tausch einfach für unsere Produkte optimal. Ja, vielen Dank Lars. Genau. Wir sehen ja an den Bildern jetzt und das macht uns natürlich wahnsinnig stolz, auch jetzt hier mal eine Folge auch im Bild zu sehen. Wenn die ersten Serienbauteile jetzt umgesetzt werden mit nichtmetallischer Bewehrung und vor allem ich möchte es noch mal erwähnen, ein wirtschaftlicher Ersatz zur Stahlbewehrung. Das war wie gesagt bis vor zwei Jahren nicht möglich und wir sind da jetzt guter Dinge. Dann natürlich dann als auch in der Baubranche mehr und mehr Fuß zu fassen. Gut, hier ist noch ein kleiner Überblick, was noch so gewisse Vorteile angeht. Das wird ja im Nachgang dann natürlich dann auch noch über die Kanäle dann noch verbreitet. Ich bin dann jetzt eigentlich mit der Präsentation schon durch und würde mich jetzt erst mal bedanken. Und ja Ilkay, ich gebe zurück an dich. So, und damit bin ich dann auch da. Also vielen Dank. Das ist ja eine total spannende Geschichte, die er da aufgezeichnet habt. Und vielen Dank auch für die Präsentation. Ich habe jetzt aus der Community eine Frage, die richte ich glaube ich an Oliver am besten und zwar bzw. Oliver und Leif wäre wahrscheinlich hier der richtige. So, jetzt muss ich natürlich das Ding finden. Wo war denn das mit dem Thermoplast? Die Frau Greiner-Ströhl sind die Rebars Duroplastisch? Wie sieht es mit Thermoplast aus? Also unsere Rebars sind Duroplaste und vielleicht auch mal der Background, wie wir zu dem Rebar für Köhler Beton gekommen sind. Da kam nämlich der Leif ins Spiel. Ja. Ziel war ja, einen kosteneffektiven Rebar zu erstellen, der für den Einsatzbereich speziell konzipiert war. Und da das Harz eine maßgebliche Rolle gespielt Leif, sag uns doch mal, wie war die Entwicklung und was bietet denn euer Harz besonderes für den Einsatzbereich für Rebars? Und dann können wir vielleicht gemeinsam diskutieren, wie wir das für uns abgestimmt haben und für den Köhler Beton quasi als spezielles Produkt entwickelt haben. Ja, wunderbar. Vielen Dank! Für die Frage. Das ist am langen Ende das Anforderungsprofil für Harz in den Composites elativ vielfältig. Wir reden über eine relativ lange Wertschöpfungskette von einem Endkunden, in diesem Fall Deutsche Bahn, der seine Anforderungen hat über eine Firma Köhler Beton, die ihre Anforderungen aus ihrer Verarbeitung hat. Oliver, sicherlich bei dir der Produktionsprozess, der seine Anforderungen hat und deren Qualifizierung von dem, was wir bekommen eigentlich für unsere Entwicklung Anforderungen auf ganz verschiedenen verschiedenen Bereichen. Da haben wir Elemente drin, wie die Langlebigkeit des Produktes. Das heißt im Endeffekt, wir müssen eine sehr gute Beständigkeit des Epoxidharz gegen die Betonumgebung, die hochgradig alkalisch ist, sicherstellen. Das ist gar nicht mal so ein großes Problem. Das kriegen wir ganz gut hin. So, dann kam aber auch schon das Stichwort der Beton kann durchaus Beschädigungen aufweisen, Das heißt, es können verschiedene Medien, Regenwasser, saures Wasser, aber auch Streusalz an die Bewehrung gelangen. Und auch da ist es wichtig, dass die Harzmatrix entsprechend resistent ist, um die Langlebigkeit sicherzustellen. Ein ganz, ganz wichtiger Schritt ist natürlich Oliver Der Prozess, der bei dir im Haus abläuft. Wir reden hier über ein Produkt, was in der Massenfertigung produziert werden soll. Das heißt, wichtig ist es, verschiedene Verarbeitungsparameter richtig zu balancieren, müssen verschiedene Fasertypen gut imprägniert bekommen. Wir müssen eine ausreichende Topfzeit oder Offenzeit unseres Systems in dem Harzbad in der Verarbeitung sicherstellen können. Gleichzeitig, um kosteneffizient die Volumen Fertigung zu ermöglichen, brauchen aber auch ein Hartsystem, dass der sehr knackig und sehr zügig aushärtet. Und das sind eine ganze Menge verschiedene Anforderungen, die teilweise etwas in Konflikt zueinander stehen. Das heißt, da muss man in der Entwicklung viel abwägen, muss auch einen sehr guten Dialog haben zwischen dem Verarbeiter, zwischen dem Pultrudeur oder Pulwinder in dem Fall und dem Harzhersteller, um da wirklich die richtige Balance zu treffen. Ja, super. Also mit euren Hartsystemen konnten wir die Produktionsgeschwindigkeit erhöhen. Höhere Produktionsgeschwindigkeit bedeutet am Ende immer bessere Kosteneffizienz und natürlich am Ende des Tages auch günstigeren Preis. Also man danke schon mal auf die Frage zurückzukommen. Also wir arbeiten zu 90 % mit Duroplasten und sind jetzt gerade in einem Projekt mit Thermoplasten. Haben wir noch nicht genehmigt bekommen. Ich hoffe, wir bekommen das noch mit dem Ziel, diese Rebars in einem zweiten Prozess zu verformen. Dann wiederum benötigen wir Thermoplaste, die uns diese Nacharbeit ermöglichen. Und da sind wir dran. Und vielleicht gibt es dann in einem Jahr ein neues Live, wo wir hier schon nähere Informationen rüberbringen können. Okay, aber da muss ich jetzt schon mal nachhaken. Also die die Frau fragt ja Duroplast versus Thermoplast. Aber warum muss es denn jetzt ein Duromer sein? Aus dem einfachen Grund, weil wir nicht haben wollen, dass dieses dieser Rebar sich bei Erwärmung verändert. Er muss stabil bleiben und ich sage mal, so ein Beton, da kann mal Hitze drauf kommen, das kann man irgendwo transportiert werden. Und wir wollen natürlich vermeiden, dass aufgrund eben der Wärmeentwicklung hier eine Veränderung der technischen Eigenschaften passieren und somit fällt für dieses Produkt nur das Duroplast an. Später dann für die gebogenen muss man Kompromisse eingehen. -Lars, Über welche Temperaturen sprechen wir hier? -Welche Temperaturen? Also es geht darum. Der Prozess. Sprechen wir jetzt in der Produktion sprechen wir jetzt nicht von den Temperaturen. Aber wenn natürlich das Produkt draußen neben den Gleisen liegt. Dauerhafte Sonneneinstrahlung, Klimaerwärmung, Erderwärmung, Wasser, kalt, Regen, dann wieder Schnee. Ja, dann wieder 35, 40 Grad, wie wir es auch schon erleben. Die liegen halt überall in ganz Deutschland, die Deckel und dementsprechend müssen sie halt auch beständig sein. Und das ist halt extrem wichtig und eins können wir nicht machen eine geringere Dauerhaftigkeit erzielen als mit der Stahlbewehrung und das machen wir mit den Produkten definitiv nicht. Das schöne bei dem Produkt ist, dass es auch von der Deutschen Bahn nun zugelassen ist, also das Produkt, die Kombination hat das HPQ Verfahren (Herstellerbezogene Produktqualifizierung ) erfolgreich bestanden und das ist halt einfach auch ein absoluter Gamechanger. Auch für Roy und Oliver. -Okay Ich bin jetzt aber mal die Anwältin von der Petra. Ja, die die Frage gestellt hat und die Frage stellt sie ja deshalb unterstelle ich jetzt mal, weil halt mit Thermoplasten, dass preiswerter und schneller die Taktzeiten viel schneller sind. Und meine Herren, ob die Temperatur jetzt Außentemperatur bei 50 Grad oder 60 Grad ist. Ja, meinetwegen im saudiarabischen Wüstensand bei 70 Grad. Mein Gott, Thermoplasten, die gehen erst ab 200 Grad in die Grätsche oder liege ich da völlig falsch? Also in der Pultrusion muss ich dir da widersprechen, lieber Ilkay, weil wir mit den Duroplasten und spezielle Epoxysysteme wesentlich höhere Geschwindigkeiten fahren können, wie mit thermoplastischen Systemen. Also die sind in der Pultrusion extrem schwierig zu verarbeiten und da benötigt es zusätzliche Technologie und am Ende des Tages erzielen wir auch nicht die Geschwindigkeiten, die wir mit den Duroplasten erzielen und somit wird das Produkt am Ende des Tages teurer. Okay, es ist eine wichtige Sache und jetzt zur Temperatur aus Lars sicht wäre es für dich dann egal, ob Duroplast oder Thermoplast? Oder würdest du sagen, aus dieser Diskussion halte ich mich raus. Als aus dieser Diskussion halte ich mich raus, Eindeutig, nein. Trotzdem den Senf dazu, ganz klar. Im Endeffekt geht es natürlich auch um den Preis. Ja, wir sprechen hier um eine Massenfertigung, ganz klar. Und die Dauerhaftigkeit, also die Kombination, muss einfach stimmen. Und wir müssen schauen, dass wir hier ein Produkt haben und entwickeln und vielleicht auch weiterentwickeln. Dann mit Thermoplasten, dass wir dieses Produkt auch entsprechend zertifiziert bekommen und dieses Produkt dann auch dauerhaft einsetzen können und nachhaltig vor allem einsetzen können. Und das ist ja das Hauptthema dabei. Okay, also Learning daraus. Thermoplast ist nicht immer preiswerter herzustellen. Im Fall von Pultrusion schon gleich dreimal nicht. Jetzt sagt die Petra noch Nachfolgefrage. Welche Temperaturen müssen die Deckel denn standhalten? Gibt es da eine Aussage dazu? -Kann ich jetzt dazu nichts sagen tatsächlich. -Also wir haben Erfahrungswerte bei Inspektionskameras, da liegt so zwischen zwischen 80 und 100 Grad, wenn man mal extremer Sonneneinstrahlung ist und es irgendwo eine Spiegelung da, also 80 Grad würde ich sagen, ist so eine Temperatur was aushalten muss. Ja. Klingt plausibel und im Endeffekt halten wir uns an die DIN 1045, Beton Norm und das ist nachher das Maß aller Dinge. -Klär uns auf Lars, was besagt die Beton Norm. Ich kenne die nicht. Was sagt die Beton Norm. Also der Schrank, wo die Beton Norm steht, ist 3,5 Meter glaube ich lang. Also ich werde jetzt nicht über die Beton Norm referieren. Und da nehme ich dann auch lieber meine E-Schein Inhaberin. -Um was geht es da? Die Herstellung des Betons ist einfach europäisch genormt mit den nationalen Anhang und also wir sprechen ja hier von der DIN 1045 und der DIN EN 206. Und da müssen wir uns halt dran halten. Also wir sind ja ein Werk, was Vertragspartner für unterschiedlichste Große, ja, ich sag mal staatliche Stellen ist also halbstaatliche, also Deutsche Bahn, Telekom etc. pp. Da können wir natürlich nicht außerhalb der Norm agieren und ist das natürlich erstmal das Thema eins und Thema zwei ist. Dann gibt es natürlich, wenn man für eine Deutsche Bahn produziert, haben die ja auch immer noch ihre eigenen Gedanken und Zusätze zur Norm. -Das hast du aber jetzt schön diplomatisch ausgedrückt Lars. Also, liebe Petra, ich habe ja immer meine Ass im Ärmel und mein Ass. In dem Fall ist jetzt der Alexander Chalupka. Den hole ich jetzt mal kurz in den Stream rein. Alexander, bist du bereit? Alexander ist bereit, weil der Alexander könnte nämlich jetzt noch einen Aspekt hier mit reinbringen. Also zu dieser Diskussion. Und zwar ist dieser Aspekt irgendwo die Glasübergangstemperatur, die man ja da bei Hochtemperaturplasten nicht vergessen darf. Alex, was ist so dein Input zu der Frage Thermoplast versus Duroplast? -Ja, wir haben ja hohe Formstabilität vorhin als Thema gehabt. Kein Verbiegen, wo es Steifigkeit unter Temperatureinflüssen und gerade wenn wir jetzt gehört haben 80 bis 100 Grad, da sind wir natürlich schon im Bereich der Glasübergangstemperatur von vielen Thermoplasten, die vom finanziellen Aspekt her eigentlich in Frage kommen würden. Das heißt, sie fallen damit eigentlich raus, weil wir dann mit der Glasstemperatur eigentlich eine Art Erweiterungspunkt haben, eine höhere Flexibilität im Polymer und damit eigentlich genau diesen Aspekt rausnehmen. Und wie Oliver vorhin schon gesagt hat Hochtemperaturthermoplasten, die einsatzfähig wären, machen das Produkt einfach viel zu teuer am Ende und momentan unwirtschaftlich. -Okay. Dann will ich noch mal mir die Freiheit nehmen, ein paar Rückfragen zu stellen. Meine Rückfragen sind vielleicht manchmal so Mensch, wieso fragt er denn sowas? Das muss er doch wissen. Ja, aber unsere Zuschauer, ja, die sind meistens nicht so tief drin. Also ich frage das für die Zuschauer. Oliver warum muss es denn ein Pultrusionsstab sein? Du machst ja auch gewickelte Sachen. Wieso jetzt Pultrusion? -Also Pultrusion, ist die Technologie in der Faserverbundtechnik, die fast vollautomatisiert läuft. Also ich muss quasi die Faser in die Maschine einrichten und drücke das Knöpfchen und am Ende dieser Anlage kommt ein fertiges Produkt raus. Und das Spannende an der Pultrusion ist, wir sind ja auch konkurrenzfähig zu Produzenten in Asien, was ja gerade in der Composites Technologie nicht immer der Fall ist. Da wenn ich um Formteile spreche, haben wir in Deutschland keine Chance mehr, die zu fertigen, weil es extrem viel Handarbeit ist. Und das ist der Riesenvorteil in der Pultrusionstechnologie, dass wir einen sehr hohen Automatisierungsgrad haben und dadurch Produkte auch hier in Deutschland zu konkurrenzfähigen Preisen herstellen können. Und unser Ziel ist natürlich auch, diese Rebar Fertigung nicht nur auszulagern, sondern auch bei uns hier in Deutschland zu fertigen. Und das Beispiel mit dem Lars, Köhler Beton zeigt, dass wir hier mit der Pultrusion wirklich sehr gute Qualität, hochwertige Produkte zu einem super Preis Leistungs Verhältnis herstellen können. -Okay. Guter Punkt, Lars. Jetzt hast du Beton und Fertigteilwerk. Habe ich übrigens hier auch in der Gegend. Also die, die Jungs sind ja. Die hatten übrigens einen Kran. Der ist beim Tornado hier umgekippt. Seitdem hat er den abgebaut. Hast du auch so ein Riesenteil? So einen Kran? Ja. -Das muss jeder haben, oder? Der im Business ist, meine Frage jetzt mal an dich als Geschäftsmann. Ja, als Unternehmer. Diese Bereich Faserverbundwerkstoffe im Bau. Im Moment wahrscheinlich ein ganz, ganz kleiner, winzig kleiner Anteil bei dir. Aber lässt sich das ausbauen? Sag du das mal bitte als Betonmann. -Ja, Also ein eindeutiges Ja. Weil, wir müssen natürlich zusehen, dass wir entsprechend auch aus ökologischen Gesichtspunkten und auch im Sinne der Nachhaltigkeit schauen, was gibt es für Alternativen auf dem Markt? Und wir haben auch 2022 mit Beginn der Ukrainekrise gesehen, dass halt auch beim Stahlbeton nicht immer die Lieferfähigkeit und Sicherheit auch gewährleistet ist. Und wir müssen natürlich zusehen, dass wir uns hier auch absetzen von Marktbegleitern und auch entsprechend Lösungen präsentieren, die auch mal ein bisschen anders sind als als The State of the Art ist auch von mir aus einfach ja, der Wille, auch mal andere Sachen zu probieren und also Feuer frei? Ja, warum nicht? Okay, dann haben wir noch eine Frage und zwar, weil du jetzt gerade die Umwelt auch angesprochen hast. Noch mal vom Herbert, Herbert Vielen Dank für deine zahlreichen Fragen heute. Wie sieht es denn mit der Umweltverträglichkeit bei dem Harz aus und der Nachhaltigkeit? Erst Lars Du, Machst du dir da Gedanken dazu bezüglich der Umweltverträglichkeit? Ja, unbedingt. Ja. Also gerade als Betonwerk hat man ja immer so ein bisschen den Klimakiller Image, wo ich dann sage ich bin das Betonwerk, nicht das Zementwerk. Wir schauen schon, dass wir als Betonwerk uns auch vernünftig aufstellen. Und wir sind als nachhaltiges Unternehmen zertifiziert. Seit einigen Jahren bereits. Wir haben 50 % unserer Energie, stellen wir hier selber her und da der Wille, das noch weiter auszubauen und auch noch nachhaltiger zu werden, ist natürlich ein ganz, ganz großer Aspekt bei uns. Und genau das, deshalb habe ich auch definitiv auch diese Anforderungen formuliert und gesagt, also wir brauchen definitiv hier auch ein Konzept für die für den CO2 Fußabdruck, nachher für das Produkt und auch ein Konzept nachher für die Entsorgung. Das muss natürlich entsprechend auch geregelt sein und da kann ich auch nur sagen, das haben meine Partner hier sehr, sehr gut in die Wege geleitet. Ja, was ist denn mit auswaschbaren Fluoriden und Chloriden? Ist das geprüft? Ist das eine eine Anforderung? -Jetzt nicht bei dem Deckel. Okay. Leif, was sagst du dazu zu der Umweltverträglichkeit. Entschuldige, Ich habe dich ja auf lautlos gestellt. Das konntest du nicht mitbekommen. Bitte fang noch mal an! Wunderbar. Dann starte ich noch mal neu. Im Endeffekt Chloride sind bei uns in den Harzen nicht enthalten. So, im Endeffekt wir reden über ein vollständig vernetztes Harz System. Wir haben über verschiedene Anforderungen gesprochen. Wir hatten auch vorher bei dem Thema Kanal Sanierung schon über die Qualitätssicherung gehört, wo gerade auch noch die die Aushärtungsreaktion quasi nachgewiesen wird, beispielsweise über die Messung der Glasübergangstemperatur. Von daher sind das Produkte, die absolut umweltverträglich sind, genau wie Entsorgung, Recycling angeht, da gibt es bestehende Lösungen in der Industrie, zum Teil durchaus auch in der Betonindustrie selber. Darüber hinaus gibt es natürlich auch bei den Materiallieferanten diverse Aktivitäten und Projekte, um weiterführende Recyclingmethoden einzuführen und zu kommerzialisieren. -Okay, also umweltseitig kein Ding. Kann man dazu sagen, dass wenn es vernetzt ist, dass es inert ist, also dass da nichts rausgeht? Beim Harz kann man das so sagen. Genau das ist im Wesentlichen so, vor allem auch dadurch, dass das Bauteil an sich ja noch mal in dem Betonbauteil drin ist. Das heißt, im Endeffekt haben wir abgesehen von den Geschichten, wie beispielsweise Salzwasser und die Alkalibeständigkeit, die bei unserem Harz absolut gegeben ist, keine weiteren Einflüsse, die irgendwo zu einer Degeneration des Harzes führen würden. Okay, wunderbar. Also kein Greenwashing hier an dieser Stelle. Liebe Community, Alles im grünen Bereich, im wahrsten Sinne des Wortes. Lieber Lars, lieber Leif, erstmal vielen Dank für diese Frage. Ich nehme jetzt noch mal den Roy rein und den werde ich jetzt schockieren, Roy sei gefasst. -Mich schockiert nichts mehr. Dich schockiert nichts mehr. Das wollte ich wissen. Das wollte ich hören. Liebe Community, ihr müsst wissen, der Roy lebt Luftlinie 50 Kilometer, also gar nicht mal so weit. Also, wir sind zwei. Oberfranken, zwei Franken hier und wenn Franken sich treffen, die natchen sich gegenseitig. Die necken sich auch mal gegenseitig. Roy, du bist ja ein Fan von Carbon im Bau. Ich persönlich bin ja Fan von Carbon in der Industrie. Ja, also das ist für mich immer so, die zwei Welten. Ja, ich finde es immer spannend, was ihr im Baubereich so macht. Aber, jetzt will ich dich mal mit folgender These konfrontieren und bin gespannt, was du jetzt dazu sagst. Ich war im Forum, doch das war letztes Jahr. Im Oktober habe ich den AVK Vortrag gehört. Genialer Vortrag und zwar ging es da um den Markt und die Versorgung von den diversen Fasern. Jetzt ist es so Carbonfasern sind von dem Angebot her entsprechen die nahezu der Nachfrage. Also das ist kein Überangebot an Carbonfasern da, sondern es ist immer so, die Nachfrage steigt, es gibt ein bisschen mehr Carbon, weil halt was weiß ich, ein Ofen oder irgendwie eine Produktionseinheit dann investiert worden ist. Also immer, immer so im Gleichschritt. Was ja optimal ist, weil damit gibt es keine unausgelasteten Kapazitäten, alles ist optimal ausgelastet. Jetzt kommst du und sagst na ja, jetzt kommt im Bau aber richtig Bewegung rein. Und ich sage mal, der Bausektor, Beton ist ja weltweit der größte Materialverbrauch. Was machen wir denn, wenn jetzt der Bausektor sagt Jawoll, wir geben das als Bauwerkstoff frei, den Carbon? Dann ist ja überhaupt kein Carbon vorhanden für für diese Märkte. -Ja, grundsätzlich ja. Ich hätte dann noch ein paar Themen zu den Fragen, die vorhin gekommen sind. Die würden vielleicht im Nachgang noch mal mit ansprechen, weil da gibt es glaube ich, noch ein paar ganz wichtige Aspekte. Aber das machen wir. Ja, wie gesagt, ich beschäftige mich jetzt seit 2007 mit dem Thema, haben da einiges an Businessplänen natürlich auch schon ausgearbeitet für die Industrie. Also es sieht aktuell so aus, so mein letzter Kenntnisstand. Wir wären so bei circa 150.000 Tonnen Carbon Fasern sein, weltweit. Und jetzt kommt ein ganz wichtiger Faktor. Wir reden immer von Carbonbeton, weil das ist so ein Überbegriff. Und unter Carbonbeton verstehen wir aber alles. Also Glasfaser, Gitter, Formteile, Basalt, unterschiedliche Strukturen. Also letztendlich gibt es über Carbonbewehrung oder Carbonbeton ist so ein Überbegriff über alles. Und ja, es ist wirklich so wir sind weltweit für Luftfahrt, Raumfahrt, Wasserstoff usw. Ich würde mal sagen so ungefähr bei 150.000 Tonnen Carbon, die also zur Verfügung stehen und wenn wir in der Bauindustrie so 1 bis 5 % mal umstellen würden, dann würden wir schon die doppelte Menge brauchen, die steht ja gar nicht zur Verfügung. Aber wir arbeiten ja nicht nur mit Carbon, sondern wir arbeiten natürlich auch mit Basalt, mit Glasfasern. Das heißt, da gibt es international nicht extrem hohe Vorkommen und deswegen setzen wir auch auf unterschiedliche Technologien. Und die Carbon Technologie an sich ist eine sehr wichtige, weil wir auch und du hast vorhin das Thema Trinkwasser angesprochen. Es gibt auch im Trinkwasser Bereich jetzt da ist auch Carbon Gitter mit einer Acrylatbeschichtung, auch Inert. Wir haben da auch Zulassungen um Stahlbeton Trinkwasser Behälter statisch zu verstärken. Und wir? Wir müssen einfach jetzt schauen, dass wir hier alternative Rohstoffe damit aufziehen. Und da kommt also meine Position bei CU BAU. Ich bin der Geschäftsführer noch bei CU BAU, was ein Fachnetzwerk, des größten Leichtbauverbandes Composites United und der Composites United, hat unterschiedliche Branchen wie Automobil, Luftfahrt, Raumfahrt, Wasserstoff, die Windindustrie. Und da liegt es uns natürlich auch am Herzen zu sehen, wie aktuell wird ja ein Carbon quasi auf Basis von Polyacrynitril hergestellt, das heißt auf Erdölbasis. Wir arbeiten jetzt aktuell aber natürlich auch an nachwachsenden Rohstoffen. Das heißt, es geht um das Thema Lignin, es geht um das Thema Zellulose. Es geht um das Thema Algenöl, das heißt andere Rohstoffe jetzt herzunehmen, um dann quasi aus Polyacrylnitril, die dann auch in mehrstufigen thermischen Prozessen dann auch Carbonatisierung umzusetzen und dann Carbon herzustellen. Ja. Okay, also Learning eins wenn wenn von Carbon im Bau gesprochen wird, ist es eigentlich ein Sammelbegriff. Es kann durchaus Glas, Basalt und da wissen wir ja, da gibt es Kapazitäten mit eingesetzt werden. Also es wird nicht so heiß gegessen, wie es gekocht wird, würden wir Oberfranken sagen. Also der Bedarf wird dann schon gesetzt werden. Jetzt sagt Herbert Schwendner ich weiß jetzt nicht 100 %, auf was er sich damit bezieht, aber ich vermute mal, er bezieht sich jetzt auf meine Killerphrase Es ist nicht genügend Carbonfasern da. Er sagt nicht richtig, wenn man 50 K Fasern einsetzt. Ich weiß nicht. Hat er sich darauf bezogen oder nicht? Herbert, möchtest du das vielleicht noch mal? Was ist nicht richtig? Diese Frage beantwortet. Also noch mal ganz konkret Was ist nicht richtig? Oder kannst du da draußen was erkennen? Naja, es soll natürlich aber was mit dem Volumen und mit den Querschnitten auch zu tun, die wir in der Bewehrung in den Bauteilen einsetzen. Und vielleicht mal um so ein Gefühl zu bekommen, auch was die Leistungsfähigkeit angeht, in Bezug natürlich dann auch der Kosten? Da reden wir ungefähr, so bei der 24- fachen Leistungsfähigkeit gegenüber Stahl. Das heißt rein die Zugfestigkeit. Also wir leben ja von der Zugfestigkeit sowohl jetzt bei den Rebars, die wir bei Köhler Beton einsetzen, und von CG TEC, aber auch bei den Carbonstrukturen sind wir teilweise beim 6 bis 8 fachen gegenüber Stahl. Das heißt, die Querschnitte, die wir einsetzen in Bauteilen, die sind ja um ein Vielfaches geringer. Und dann, wenn man die geringe Dichte noch mit dazu nimmt. Ich sage immer, dann brauchen wir eigentlich einen Hauch von nichts, um Stahl im Beton zu ersetzen. Und wir haben ja dann von den Fasern, die also normalerweise jetzt eingesetzt werden, fängt man eigentlich an bei 12 bis 50 K Fasern. Das heißt, es wird hier immer definiert 12 K, also 12.000 Einzelfilamente, jedes Filament sieben Mikrometer dünn, in einem Carbon Roving gebündelt. Und das geht eben dann auch hoch bis 50.000 Filamente, die dann in Textilprozessen gebündelt werden müssen, durchtränkt werden müssen, imprägniert werden müssen, damit man dann auch am Ende quasi auch ein Bewehrungsprodukt erhält. -Okay, wunderbar. Herbert sagt auch jetzt richtig der Einsatz der 50 K Faser. Ich kann zwar jetzt immer noch nicht erkennen, was vorher nicht richtig war, aber jetzt ist jetzt egal. Das ist halt Chat. Dann kommt vom Philip Huber, der ist ein Startup, der ist ein Gründer im Bereich Fahrräder. Wie steht es darum, Fasern direkt in Beton einzubetten und auf die Polymermatrix zu verzichten? Interessanter Gedanke. Lars, erstmal Du vielleicht. -Also ich verstehe die Frage jetzt so, dass wir allgemein mit Kunststofffasern hier arbeiten sollten. Das hatte ich vorhin schon mal ausgeführt. Es geht darum, bei uns den Produktionsprozess genau gleich zu halten für die für die Mitarbeiter und unsere ganze Produktion. 100 Kubikmeter Beton läuft über diese eine Mischanlage und die kann ich nicht im Endeffekt mit den Fasern im Beton direkt verunreinigen, weil ich dann wieder, wiederum teilweise Sichtbetonteile herstelle, wo ich die Faser nicht drin haben dürfte. Das heißt, ich müsste nach der Mischung den Mischer komplett säubern. Dazu habe ich gar keine Zeit und Kapazität und deswegen haben wir uns super gefreut, als Roy mit der Idee kam na, da gibt es doch noch was anderes. Ja, und deswegen haben wir uns darauf jetzt auch geeinigt und funktioniert sehr gut. Vor allem, weil die Mitarbeiter keinerlei, ja, sich überhaupt nicht umorientieren müssen, sondern es ist genau so wie vorher. Ja, sie nehmen den Stab, legen ihn ein. Nur das es leichter nicht ganz so kalt ist und vom arbeiten her viel besser und dann schon vorkonfektioniert ist. Und das ist einfach der überborene Vorteil dahinter. Vielleicht darf ich da noch ergänzen, Ilkay, ich bin ja in meinem Unternehmen rothycon CARBON BEWEHRUNG mit unterschiedlichen Partnern und auch Technologien unterwegs. Und das ist auch so die Besonderheit, weil alle Technologien quasi nicht in Konkurrenz stehen. Das heißt, wir arbeiten mit speziellen Kurzfasern, die sind imprägniert. Das ist die weltweit erste Kurzfaser, die auch in dieser Technologie vorliegt. Wir arbeiten mit Formteilen, Gittern dann aber auch Stäben. Und genauso wie das jetzt bei Köhler Beton gelaufen ist. Die haben einen fertigen Prozess, die haben eine klare Aufgabenstellung und da ist eben das beste Produkt ein Rebar von der Firma CG TEC. Wir haben aber genug Projekte, wo wir jetzt eine Betoninstandsetzung auch im Neubau, natürlich jetzt mit den Carbon Kurzfasern drin sind, wo wir mit den Gittern oder Formteilen drin sind, weil eben für deren Prozesse der Stab gar nicht passen würde. Da brauchen wir ein ganz anderes Produkt. Und das ist eben so der große Vorteil, dass ich natürlich dann auch in der rothycon in der Lage bin, dem Kunden ganzheitlich das Produkt anzubieten, was für seine Prozesse immer am wirtschaftlichen ist. Und von daher hat einfach die Kurzfaser jetzt bei Köhler Beton nicht gepasst. Aber wie gesagt, wir sind natürlich da auch im Betonbereich, Spritzbetonbereich usw in vielen Themen dann aktuell zu Hause. -Okay, vielen Dank lieber Roy für diese sehr sinnvolle Ergänzung. Dann mit dem Blick auf die Uhr. Wir kommen jetzt langsam zum Ende, aber bevor wir das tun, Roy Du hattest ja noch ein paar Anmerkungen zu den anderen Antworten Ausführungen. Ganz kurz. -Vielleicht legst Du einfach mal los. Ja, das war natürlich noch mal das Thema mit dem Trinkwasser. Das hatte ich ja schon mal angesprochen. Also auch wir haben uns mit dem Thema beschäftigt. Das heißt, ist das Inert, was passiert denn überhaupt, das heißt aus dem Verbund Carbonbeton emittiert, da irgendwas aus, geht was ins Grundwasser. Also auch wir haben da genug Untersuchungen, dass wir sicherstellen können, dass da nichts passiert und wir natürlich da jetzt auch Technologien dem Markt zur Verfügung stellen, um Baustellen schneller durchzuführen usw. Also das hat wirklich nur Vorteile, aber wenn es da Fragen gibt, im Nachgang auf mich zukommen und da noch nun mal ein Thema Duroplaste und Thermoplaste. Oliver hat schon gesagt, was die Prozessführung angeht, was Kosten angeht. Aber wir haben noch einen ganz anderen Faktor Wir haben noch den Faktor Anbindung in Beton und wir müssen immer und solange jetzt wir noch nicht in der allgemeinen Bauaufsichtlichen Zulassung sind, was wir jetzt gerade beantragt haben, müssen wir immer noch im Projekt denken. Das heißt, wir reden auch immer noch von der Faser Matrixhaftung und da ist es nämlich auch wichtig, was haben wir für Oberflächenstrukturen, ja, wie können auch Betone, Betonkristalle auch reinwachsen? Also es gibt dann kristalline Strukturen, die müssen sich dann auch in den Bewehrungstechnologien verankern. Das ist natürlich auch sehr wichtig, was die Verankerung der Auszugskräfte angeht und am Ende dann natürlich auch die Leistungsfähigkeit. Und jetzt nehmen wir den Deckel wieder her bei Köhler Beton und dann auch eine Wirtschaftlichkeit aufzeigen kann. Also es sind ganz viele Faktoren, die da wirklich jetzt einhergehen. Und das Schöne bei uns ist halt immer, wir sind eine Community, auch wenn wir Projekte angehen, wo dann alle am Tisch sitzen. Ich brauche dann auch alle am Tisch, weil sonst kann man nicht erfolgreich sein. Okay, super. Ja, dann haben wir doch die Themen, alles soweit gut durchgebracht, alle waren mit an Bord. Das freut mich auch sehr und freue mich auch, dass der Stream soweit stabil gelaufen ist mit ein paar kleineren Aussetzern. Aber das ist halt nun mal beim Livestream so. Liebe Community, wie geht es jetzt weiter? Also zum einen die Composite Lounge Engineering Talks gehen dann in die nächste Runde. Also wir machen erstmal hier noch ein kleines, verschriftlicht das Interview hier raus und es geht in den Newsletter rein. Übrigens dieser Newsletter beim letzten Mal vielen Dank, Der hatte 30.000 Aufrufe. Also das ist das ist genial. Danke für eure Treue, Danke für euer Engagement mit diesen LinkedIn Content Und wenn ihr auch mal in so einen Composite Lounge Engineering Talk rein wollt oder auch im Newsletter rein wollt, nehmt bitte Kontakt mit mir auf. Wie geht es jetzt weiter? Die nächste Edition wird sich um Sport drehen. Wird auch wieder sensXPERT mit Co hosten und die wird also am 6. Februar stattfinden. Dann, am 13. Februar, habe ich für Eric Pierrejean von der JEC Group den CEO in der Sendung mit Thomas Lippert. Da geht es um die Vorbereitung der JEC World 2025. Wenn du auf der JEC World 2025 als Besucher oder Aussteller bist. Ich habe bestimmte Spotlight Pakete, denn es ist eine massive Show, eine riesen Show und es wäre doch wunderbar, wenn du bei der Komposition Launch 60 on Tour mit dabei sein könntest und wir dich noch mal in den Spot Line reinsetzen. Also kontaktiere mich. Und am 12. Februar sind wir bei der Talk Show engagiert und halten ein Panel zu vertikal Take off and landing. Also diese diese Flugtaxen halten wieder ein Panel und das organisiere ich gerade mit Yannick und dem Andrew Minis von der Talk Show. Das findet aber dann in Person statt in Stuttgart. Ihr seid herzlich eingeladen mitzumachen. Ich habe noch ein Panel frei. Also falls ihr sagt, ihr habt eine Lösung, die wirklich für diese Tools geeignet ist, spricht mich an und am 27. zwei. Machen wir wieder ein Engineering Talk, dann geht es über Automotive, bevor wir dann online eine Pause machen. Denn im März geht die Pilgerfahrt nach Paris und dann werden wir erstmal von Paris aus den ganzen März berichten. Und dann ab Donnerstag ab April gibt es dann eine neue Staffel Engineering Talks. Aber da stehen jetzt noch keine Themen und noch keine Termine fest. Meldet euch bei mir, falls ihr Sichtbarkeit haben Volt relevante Reichweite in den Vertikales. Diese Compositing Engineering Talks sollen nämlich die Endanwendung ansprechen. Ihr habt gesehen, wir haben heute über Kanal Sanierung gesprochen. Wir haben über Kanaldeckel bei der Bundesbahn gesprochen, also immer den Eindruck, den die Endanwendung im Kopf. So, und dann nehme ich den Alex noch mal kurz rein, ohne den das ja alles gar nicht möglich wäre. Ja, Alex, dir mal noch mal ganz großen Lob. Wie fandest du heute die Themenauswahl? Du bist noch gemutet. Kann sein, dass ich dich vorhin gemutet hatte. Jetzt habe ich dich. Kann irgendwie nicht aufgehoben werden. Okay, Alex ist im Moment stumm gestellt. Ich würde sagen, dann kommen wir auch langsam... Jetzt. Also ich fand die Themen super spannend, weil du siehst, dass sich im Composite Bereich einiges dreht, das jetzt mittlerweile wirklich auch kostenseitig und das war ja eigentlich immer so Bottleneck die letzten zehn Jahre, dass es viele tolle Anwendungen gab mit großem Potenzial. Aber jetzt so langsam sieht man doch, dass sich viele Anwendungen kanalisieren, gerade die Rebas. Super tolles Thema, da wirklich auch Produkte zu haben. Die kosten Zeit, die jetzt einsetzbar sind. Und ich denke auch gerade das Thema Kanal Sanierung, was viele so eigentlich gar nicht auf dem Schirm haben, dass auch dort Kompasse zum Einsatz kommen und die Vorteile zu nutzen. Ja. -Super spannende Runde heute. Genau. Ich, ich Ich erinnere mich noch an 2018, da hatte ich einen kleinen Messestand auf der Composite for Europe. Die gibt es jetzt nicht mehr, die war in Stuttgart. Daniel Schäfer Schönen Gruß an Dich und an Christian Pöllmann der Gelegenheit. Und da hatte ich in der Vitrine tatsächlich leider Material und ich war alleine auf weiter Flur, was natürlich cool war, weil entsprechendes Interesse da war. Also du hast recht. Ja, Kanalsanierung wird total unterschätzt in der Kompositindustrie. Das wird dem, dem, dem Bau und Infrastruktursektor zugeordnet. Aber es ist ein immenses Potenzial, wo ja nicht nur Glas, sondern auch viskose Polyester, vor allen Dingen dann auch eben die Leinen mit Film PVC Film reingehen ist eine Technologie für sich. So, jetzt hole ich alle noch mal rein. Live. Lars, Oliver, Roy und ich bin drin. Jawoll. Letzte Runde ist wie immer bei mir traditionell. Was ist euer Call to Action? Was ist ein Call to Action? Das ist eine Handlungsaufforderung. Das heißt, was soll die Community jetzt tun, nachdem sie dieses live angesehen hat? Ich gehe einfach dem uhrzeigersinn nach. Alexander, du fängst an! Was ist dein Call to Action? -Danach drüber schlafen, die Eindrücke mitnehmen und dann meldet euch bei denjenigen, die euch weiterhelfen können. -Guter Call to Action Live. Wunderbar. Ja, über das Gelernte heute nachdenken und darüber nachdenken, wo man Kompost sonst noch überall einsetzen kann. Okay, cooler CTA. Also Lars, was ist so dein deine Handlungsempfehlung? Lars? Wir können dich nicht hören. -Er ist aber eigentlich offen. Ich habe selber so ein tolles Mikrofon. -Super. Ja, kann ich auch nur weitergeben. Genau so, weiter verfahren. Weitere Lösungen auch Lösungen außerhalb von von den Standardlösung entwickeln. Und nur so kann man sich weiterentwickeln. Nur so können wir unser Ingenieurwissen auch erweitern und nur so können wir auch die Zukunft gemeinsam gestalten. Oliver -Wir sind euer Partner für individuelle Lösungen. Was Rib anbetrifft, kontaktiert uns Roy. Ja, genau. Man sollte vielleicht mal die Vorurteile ein bisschen aus dem Weg räumen. Und Wissen allein genügt nicht. Es tun. Es tun, machen, umsetzen. Los geht's. Also, meine Herren, dann bedanke ich mich für diese sehr inspirierende Runde. Bedanke mich auch noch mal bei Kai und Malte, die vorher noch hier dabei waren. Ja und wie gesagt, jetzt im Nachgang gibt es noch einen Newsletter dazu, ansonsten 06. zwei Da geht es um Sport. 12.2.25 sind wir in Stuttgart bei der 13. zweite Einschalten. Da hatte ich den habe ich den Eric Pierrejean (CEO JEC Group) und den Thomas Leptretre (JEC Show Direktor) im Live und am 27. machen wir mit Automotive weiter, bevor wir uns im März für der fünfte oder 6. März auf der Jack World in Paris sehen. Vielen Dank und auf Wiedersehen. Danke an alle. Tschüss. -Ciao. Danke. Ciao. Trailer Outro