#173 JHT GmbH: Präzision, 3D-Druck & Leadership – Maschinenbau trifft Composites-Innovation
20.06.2025 20 min Staffel 5 Episode 131
Zusammenfassung & Show Notes
In dieser zweiteiligen Spezialausgabe von #Composites360OnTour besucht Ilkay Özkisaoglu, Co-Founder der Composites Lounge, die JHT GmbH in Geilenkirchen – ein Unternehmen, das seit fast 25 Jahren Maschinenbau auf höchstem Niveau betreibt. Im Fokus: Imprägnier- und Beschichtungsanlagen für die Composite-Industrie sowie additive Fertigung als integraler Bestandteil moderner Anlagentechnik.
Teil 1: Technologie, Innovation & Nachhaltigkeit
Im ersten Teil spricht Ilkay mit Alexander Houben, Geschäftsführer der JHT GmbH, über die technologischen Highlights der JHT-Anlagen. Von der präzisen Imprägnierung bahnförmiger Materialien über hochgenaue Trocknerstrecken bis hin zur energieeffizienten Trocknung mit Nahinfrarotstrahlern – JHT zeigt, wie Maschinenbau und Nachhaltigkeit Hand in Hand gehen. Ergänzt wird das Gespräch durch **Steffen Lambertz**, Head of Additive Manufacturing, der die Rolle des 3D-Drucks in der JHT-Produktion erläutert. Ob Kunststoff oder Metall – additive Fertigung ermöglicht komplexe, funktionale Bauteile mit minimalem Materialeinsatz und maximaler Effizienz.
Teil 2: Leadership, Kultur & die Metapher der „Passat“
Im zweiten Teil geht es um die Menschen hinter der Technologie. Alexander Houben spricht über die Unternehmenskultur bei JHT, die auf Vertrauen, Teamgeist und Agilität basiert. Symbolisch steht dafür die Viermastbark „Passat“, ein legendäres Segelschiff aus dem Jahr 1911. Sie steht nicht nur für Führungsstärke und Navigationsgeschick, sondern auch für das, was moderne Composite-Technologien im Schiffbau leisten: Leichtbau, Effizienz und Widerstandsfähigkeit. Faserverbundwerkstoffe wie GFK und CFK gewinnen im maritimen Sektor zunehmend an Bedeutung – sei es zur Gewichtseinsparung, zur Reduktion von Emissionen oder zur Verbesserung der strukturellen Performance.
Exklusiv: Alexander Houben beim M2N Converting Gipfel
Wer noch tiefer in die Welt der Composite-Beschichtungen eintauchen möchte, sollte sich den kommenden M2N Converting Gipfel vormerken. Dort ist Alexander Houben als Panelgast im Format „Converting meets Composites“ vertreten und diskutiert mit weiteren Experten über die Zukunft der Imprägnier- und Beschichtungstechnologien.
Jetzt beide Teile ansehen und erfahren, wie JHT Maschinenbau, Digitalisierung, Nachhaltigkeit und Unternehmenskultur zu einem ganzheitlichen Innovationsansatz verbindet.
📺 Teil 1: Technologie & Nachhaltigkeit
📺 Teil 2: Leadership & Kultur
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Teil 1: Technologie, Innovation & Nachhaltigkeit
Im ersten Teil spricht Ilkay mit Alexander Houben, Geschäftsführer der JHT GmbH, über die technologischen Highlights der JHT-Anlagen. Von der präzisen Imprägnierung bahnförmiger Materialien über hochgenaue Trocknerstrecken bis hin zur energieeffizienten Trocknung mit Nahinfrarotstrahlern – JHT zeigt, wie Maschinenbau und Nachhaltigkeit Hand in Hand gehen. Ergänzt wird das Gespräch durch **Steffen Lambertz**, Head of Additive Manufacturing, der die Rolle des 3D-Drucks in der JHT-Produktion erläutert. Ob Kunststoff oder Metall – additive Fertigung ermöglicht komplexe, funktionale Bauteile mit minimalem Materialeinsatz und maximaler Effizienz.
Teil 2: Leadership, Kultur & die Metapher der „Passat“
Im zweiten Teil geht es um die Menschen hinter der Technologie. Alexander Houben spricht über die Unternehmenskultur bei JHT, die auf Vertrauen, Teamgeist und Agilität basiert. Symbolisch steht dafür die Viermastbark „Passat“, ein legendäres Segelschiff aus dem Jahr 1911. Sie steht nicht nur für Führungsstärke und Navigationsgeschick, sondern auch für das, was moderne Composite-Technologien im Schiffbau leisten: Leichtbau, Effizienz und Widerstandsfähigkeit. Faserverbundwerkstoffe wie GFK und CFK gewinnen im maritimen Sektor zunehmend an Bedeutung – sei es zur Gewichtseinsparung, zur Reduktion von Emissionen oder zur Verbesserung der strukturellen Performance.
Exklusiv: Alexander Houben beim M2N Converting Gipfel
Wer noch tiefer in die Welt der Composite-Beschichtungen eintauchen möchte, sollte sich den kommenden M2N Converting Gipfel vormerken. Dort ist Alexander Houben als Panelgast im Format „Converting meets Composites“ vertreten und diskutiert mit weiteren Experten über die Zukunft der Imprägnier- und Beschichtungstechnologien.
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Transkript
So einen wunderschönen
guten Nachmittag, liebe LinkedIn Community
Composites Lounge Gruppenmitglieder
Folger unserer Seite
JHT Kunden und Lieferanten
bzw alle, die an der Composites Industrie
und im speziellen an Imprägnieranlagen
interessiert sind.
Ich habe heute die Ehre
den Alexander Houben begrüßen zu dürfen.
Hallo Alexander.
-Ilkay, hallo und herzlich willkommen
hier bei uns in Geilenkirchen (NRW).
-Wir sind also heute in Geilenkirchen.
Ihr habt ja bereits gesehen, dass ich hier
schon gestern aufgetaucht bin.
Und zwar wollen wir
über die Imprägnieranlagen
der Firma JHT sprechen.
JHT ist vielleicht dem einen
oder anderen noch nicht so geläufig
in dem Composites-Bereich,
obwohl sie schon viele viele Jahre
im Compositesbereich Zulieferer sind
von Maschinen und Anlagen.
Das bis hin zur 3D Technik geht.
Alles das werden wir heute besprechen.
Neben Alexander
habe ich dann auch noch
den Steffen Lambertz,
der dann auch noch mit reinkommt
und kurz nach einer Pause
geht es dann auch gleich los.
Dann steigen wir auch gleich mal
in das Unternehmen hier JHT ein.
Lieber Alexander,
für unsere Community da draußen,
stell uns mal kurz dein Unternehmen vor.
-Gerne. JHT Jakobs Houben Technology GmbH,
mittlerweile seit fast 25 Jahren am Markt
und hier in Geilenkirchen (NRW)
Gegründet von dem J - Peter Jakobs,
dem H - Alexander Houben
T- die Technologie,
von der wir getrieben sind,
dem Beschichten, Kaschieren
und Imprägnieren
von bahnförmigen Materialien.
Wir sind letzten Endes entstanden
aus der Monarch Busch,
einem Hersteller von Beschichtungs-
und Kaschieranlagen in Düren,
der zur Depiereux Gruppe gehörte,
die dann nachher
von der SMS Gruppe dann gekauft worden
sind und als diese
ihre Aktivitäten des Beschichtungssektors
in Richtung Amerika verlagert haben, sind
wir dann ja quasi aus dem Verbund
ausgetreten und sind
dann letzten Endes hier in Hückelhoven
in einem Gründerzentrum gestartet
und haben dort als Ingenieurbüro begonnen
und haben nach fünf Jahren entschieden,
quasi die Technologie der Busch
zu übernehmen,
unsere eigenen Beschichtungs-
und Kaschieranlagen zu gründen.
So sind wir wie gesagt nun
seit fast 25 Jahren am Markt,
sind 25 Leute stark
und beschäftigen uns
mit dem Beschichten, Kaschieren
und Imprägnieren von Papier,
von Folien und von Gewebematerialien,
die gerade in der Composite
Industrie dann auch eingesetzt werden.
Eigentlich alles,
was von Rolle zu Rolle beschichtet wird.
Also wir rollen es ab.
Wir tauchen dann in ein Auftragswerk ein,
in das wir sehr,
sehr gleichmäßig beschichten
oder imprägnieren
und dann halt irgendetwas dazu kaschieren,
es austrocknen und es kühlen, es aushärten
und dann auf der Rückseite
wieder aufwickeln.
Das sind unsere Kernkomponenten,
unsere Kernkompetenz.
Und ich denke, wir sollten uns gleich mal
in die Tiefe gehen
und uns diese Sachen einfach anschauen,
lieber Ilkay.
-Ja, vielen Dank Alexander,
für die Vorstellung von JHT.
Wir, liebe Community,
sprechen jetzt hauptsächlich auch
über diese Technologien,
die es hier mit den Walzen stattfindet.
Und meine erste Frage an den Alexander
ist, Alexander,
was ist denn so das Innovative
an deinen Lösungen
für die Compositesindustrie?
Versuchen uns da mal
einen Einblick zu geben.
Lieber Ilkay, fangen wir in Bahnlaufrichtung
doch direkt an der Abrollung an.
Hier haben wir Materialien,
die sowohl in Bahnlaufrichtung
als auch quer zur Bahnlaufrichtung sehr,
sehr zugsensibel sind
und dementsprechend
sich dort auch anders verhalten.
Das heißt, wir müssen also
diese Materialien sorgfältig abrollen
und mit sehr, sehr dosiertem und sehr,
sehr geringem Zug
durch die Anlage durchbringen.
Bringen wir sie durch die Anlage durch,
gehen wir weiter ins Auftragswerk.
Dort müssen wir sehr genau arbeiten.
Hier ist also Innovation, ist Präzision.
Wir müssen in Bahnlaufrichtung
und quer zur Bahnlaufrichtung eine sehr,
sehr hohe Güte der Beschichtung
oder der Imprägnierung haben
und ein sehr, sehr genaues Auftragsgewicht
über die gesamten Materialien,
sodass der nachverarbeitende Betrieb
dann diese Materialien
auch sauber verarbeiten kann.
Trocknung ist ein Riesenthema
in den Composites Anwendungen.
Dort müssen wir dafür sorgen,
dass die Temperaturen
in den Trocknerstrecken
von oben nach unten
oder von hinten nach vorne sehr,
sehr gleich gehalten werden.
Und das erreichen wir durch den Einsatz
verschiedener Technologien
in diesen Trocknern.
Und bis hinten zur Aufrollung.
Ein Prepreg aufzurollen ist immer wieder
eine Herausforderung, eine Schwierigkeit.
Und letzten Endes möchte der Endkunde
dann auch bis unten auf die Hülse,
bis wirklich
bis zum letzten Stück Material
auf der Hülse dies verwenden.
Und darin sehen wir
unsere innovativen Ansätze.
Darin sehen wir unsere Stärke
und das machen
unsere Produkte einfach aus.
So, nachdem wir Alexander
über die Innovation
und die innovativen Aspekte gehört haben.
Jetzt bin ich mal gespannt.
Welche Technologien
sind denn im Compositesbereich
jetzt gefragt? Im Hintergrund
haben wir ja ein Spulengatter.
Natürlich ist das jetzt kein Prozess,
den ihr liefert,
aber es ist ja immer
der Beginn eines Textilverfahrens.
Wie geht es danach weiter?
-Genau, das Garn der Roving
ist der Beginn. Bei uns ist der Beginn
ein wenig weiter hinten.
Aus diesen vielen verschiedenen Garnen
sind schon textile Gewebe gemacht.
Die werden bei uns
über eine Rolle der Anlage zugeführt.
Und doch dann im Auftragswerk eigentlich
das Kernstück einer jeden Anlage,
dann imprägniert oder beschichtet.
Und gerade im Bereich Prepreg.
Hier werden Genauigkeiten erzielt.
Ich werfe es einfach mal rein.
Wir haben Walzen mit Arbeitsbreiten
bis zu 2 Meter,
die auf einem my,
einem tausendstel Millimeter genau laufen
und dort halt eine wunderbar
gleichmäßige Imprägnierung
dieses Gewebes machen.
Wir haben Trocknerstrecken
von bis zu 30 Meter,
die wir von links Mitte,
rechts und oben,
unten, Mitte oder bzw ein und Auslauf
dann mit Temperaturen von maximal plus
minus einem Grad fahren können.
Also in dieser Präzision,
in dieser Genauigkeit
und in diesem Controlling,
dieser Temperaturen,
wenn sie dann
in sensiblen Bereichen eingesetzt wird,
da liegt unsere Stärke
drin in dem Messverfahren,
sowohl im Auftragswerk. Also wirklich,
der Spalt wird über ein Messverfahren
kontrolliert bis
hin zur Trocknertemperatur,
die wir sauber durch kontrollieren
und dokumentieren.
Da liegen unsere Stärken
in diesen Anlagen.
So Alexander.
Der Grund, warum ich ja hier bin,
ist ja, um mit dir auch
über Nachhaltigkeit zu sprechen.
Innovation ist das eine.
Die Technologien, die du vorgestellt hast,
ist das andere.
Wir sprechen ja gleich noch
über die additive Technologie.
Aber lass uns mal bitte
über mein Herzensthema
Nachhaltigkeit sprechen.
Was bringt ihr im Bereich Nachhaltigkeit
für Maßnahmen für den Kunden mit?
Ja, Nachhaltigkeit!
Nachhaltigkeit hat bei uns
in dieser Maschinenkonstellation
immer damit zu tun,
dass wir versuchen,
so wenig wie möglich Energie einzusetzen,
um maximalen Output zu bekommen.
Und eigentlich laufen wir hier gerade
schon an etwas
sehr konventionellem vorbei.
Wir sind hier klassisch Schwebetrockner,
also Schwebedüse oben, Schwebedüse unten.
Und das ist natürlich ein System,
wo Luft erhitzt werden muss,
wo jede Menge Energie eingesetzt wird.
Und das unterstützen wir hier
mit einem System,
was wir gemeinsam mit einem Partner,
mit dem Gunther Ackermann
von der Lambda Technology,
dann auch zusammen entwickeln
und dem Thomas Hauschild
von der Venti Oelde,
da sind Nahinfrarotstrahler,
also, die in einem
sehr kurzen Wellenlängenbereich
dann auch wirklich in die beschichtete
Masse eindringen
und dort dann an dieser Stelle
ja von innen heraus das Medium trocknen.
Und das ist sehr, sehr energieeffizient.
Und das ist was.
Ja, wo wir jetzt auch einmalig genau
diese Versuchsanlage hier stehen haben
und wo wir dem Kunden vorführen können,
was man dann auch damit machen kann
und wie effizient
diese Trocknung dann wirklich ist.
Also Trocknung
heißt ja immer Energiezufuhr
und euer Ansinnen
und Ziel ist es, diese Energiezufuhr
so klein wie möglich zu halten.
Habt ihr auch Maßnahmen, Energie
in dem System zu halten?
Stichwort "Heat - Containment"
Natürlich. Wir müssen natürlich sehen,
dass wir immer etwas verdampfen,
ein Wasser, ein Lösungsmittel.
Dann ist irgendwann die Luft beladen,
die wir dort haben.
Die muss halt irgendwann raus.
Aber wir fahren das halt in Umluft.
Wir fahren das mit den maximal
möglichen Konzentrationen
und ziehen halt so viel
oder so wenig
wie möglich beladene Luft raus
und lassen so viel
wie möglich Luft im Umlauf.
Natürlich ist es so, dass wir immer
wieder Energie einbringen müssen,
um irgendwas zu trocknen.
Aber das bitte sehr, sehr effizient
und mit so wenig wie möglich
und so viel wie nötig.
Auf jeden Fall ein guter Schritt
in Richtung Nachhaltigkeit
Richtung Nachhaltigkeit
heißt auch Leichtbau.
Und wir gehen jetzt rüber
zur additiven Fertigung.
So, liebe Community,
jetzt geht es um Teil zwei.
Ich habe jetzt hier mit mir
den Steffen Lambertz.
Er ist hier Mitinhaber / Mitbeteiligter
an JHT und
er ist Head of Additive Manufacturing.
Also wir reden jetzt mal über 3D Druck.
Steffen was wirst du uns heute zeigen?
-Ilkay, herzlich willkommen,
heute geht es um 3D Druck
Additive Fertigung bei JHT.
Es geht im Grunde genommen um Kunststoff-
und Metallbauteile,
die wir mit unseren 3D Druckern
herstellen. Da geht es im Grunde
um einen schicht
für schichtweisen Aufbau an der Stelle.
Also wir brechen ein komplexes
dreidimensionales Bauteil
auf ein einfaches,
zweidimensionales Problem runter.
Beschichten, belichten verschiedene Layer
und erzeugen so Bauteile,
die mehrere 1000 Schichten haben.
Erzeugen super komplexe Geometrien,
die aber nur darauf achten, das Material
auch wirklich
zu verwenden, was auch
wirklich gebraucht wird.
Also im Sinne der Nachhaltigkeit
sind wir da
sehr Materialeffizient unterwegs.
Wir können aber auch
diesen Bauteilen Mehrwerte mitgeben,
das heißt Funktionen einbauen,
die mit einer konventionellen Fertigung,
also drehen, fräsen, schweißen,
nicht möglich wären.
Und genau das ist das,
was die Bauteile nachher
für unsere Anlagen ausmacht.
Wir können damit realisieren,
dass wir mehr
aus unseren Bauteilen rausholen
an der Stelle.
Und das bauen wir gezielt
in unsere Anlagentechnik ein
und verbessern damit unseren Mehrwert
und unsere Beschichtungs-
und Kaschieranlagen.
-Na dann, liebe Community,
bin ich mal gespannt,
wie viel tausende von Ebenen und Lagen
hier additiv gefertigt werden können.
-Jetzt sind wir hier
in der additiven Fertigung bei JHT.
Im Grunde genommen
arbeiten wir hier
mit verschiedensten Verfahren.
Wir fangen hier an, im Grunde genommen
mit dem ganz konventionellen Kunststoff
3D Druck, so wie jeder das kennt.
Die klassische 3D
geführte Heißklebepistole
auf Filamentbasis gehen dann hier weiter.
Im Grunde genommen
in den High End Bereich.
Auch im Kunststoffbereich,
wo wir im Grunde genommen
mit einem Polymer arbeiten,
der auf Pulverbettbasis basiert.
Und hinten im Hintergrund
sieht man bei mir
dann auch sogar schon den Metallbereich.
Also da geht es dann wirklich
in die absoluten High End Bauteile rein.
Hier drucken wir einen Edelstahl
dreidimensional.
Also in fünfzig my hohen Schichten
bauen wir hier
bis zu 5.000 Schichten Bauteile auf,
die dann nachher beispielsweise
in Art von Vakuumwalzen
bei uns in den Anlagen verwendet werden.
Hier haben wir jetzt einen Luftstutzen,
der einen zentralen Zuluftanschluss
auf bis zu vier Abluftstutzen
gleichmäßig verteilt.
Alles dank additiver Fertigung
strömungsoptimiert designt,
um möglichst effizient
den Lufthaushalt zu gestalten.
Ja, hier sind wir jetzt im Grunde genommen
im 3D Druck Bereich unterwegs.
Im Highend Bereich. Auf Polymerbasis
werden hier bei JHT
unsere Vakuumwalzen hergestellt.
Wir haben hier die Vorbereitungsstation
unserer SLS Anlage. Auf der rechten Seite
sehen wir hier dann
den entsprechenden Drucker,
wo wir auf Pulverbettbasis
ein Polymer mit einem Laser Schicht
für Schicht aufschmelzen
und dann entsprechend diese Segmente
für unsere Vakuumwalzen herstellen.
Hier befinden wir uns jetzt
an der Nachbereitungsstation
und der Vorbereitungsstation.
Im Grunde genommen wird hier als erstes
das Pulver bevorratet und aufbereitet.
Wir haben hier die Baukammer,
die dann im späteren Druckprozess
auch mit dem Pulver befüllt wird.
Aber hier wird
das Grundpulver hergestellt.
Das heißt, wir setzen hier
ein gebrauchtes Pulver
mit einem neuen Pulver zusammen,
in einem gewissen Mischungsverhältnis.
Und das geben wir dann wiederum
mit unserem Baumodul
hier in die Anlage hinein.
Was wir jetzt hier sehen,
ist das Baumodul wurde
in den 3D Drucker geschoben.
Wir gehen jetzt hin.
Das Pulver ist entsprechend
aufbereitet worden.
Wir werden jetzt
mit dem Beschichter Schicht für Schicht
jeweils Pulverschichten aufziehen.
Und innerhalb dieses Druckmoduls
findet sich dann ein Laser wieder,
der das Pulver lokal aufschmilzt,
also genau nur das Pulver verbraucht,
was auch wirklich
nachher das Bauteil ausmacht.
Das heißt, wir sind hier sehr effizient
und nachhaltig unterwegs,
weil wir nur das Material,
was auch wirklich
das Bauteil nachher ausmacht, verwenden
und das restliche Pulver kann
in einem späteren Prozessschritt
wiederverwendet und wiederverwertet
werden, um dann
wieder für andere Bauteile bevorratet
zu werden.
So, liebe Community.
Nachdem ich ja bei den Unternehmen bin,
entweder vor Ort, auf der Messe,
auf dem Messestand
oder bei einer Veranstaltung,
spreche ich auch gerne immer
mal über die Unternehmenskultur.
Was sind die Leitlinien
dieser Unternehmenskultur?
Und darüber möchte ich
mit Alexander auch sprechen.
Aber während wir hier
im Besprechungszimmer sind,
ist mir
dieser Award hier aufgefallen.
Alexander Für was ist dieser Award?
Das ist der ICE,
der ICE-Award, den wir bekommen haben
für die digitale Produktion,
und zwar die 3D gedruckte Vakuumwalze,
die wir mittlerweile im Markt haben.
Dafür haben wir diesen Award bekommen.
Also dann herzlichen Glückwunsch dafür.
Die ist ja vom ICE
(International Converting
Exhibition) Europe,
wo wir dann
ja auch diesen März 2025 gewesen sind.
Kommen wir zur Unternehmenskultur.
Erklär uns doch mal ein bisschen
den kulturellen Ansatz, den ihr habt.
Ihr habt ja auch eine Geschichte.
Ihr seid schon viele, viele Jahre am Markt
und wir sehen
hier ein wunderschönes Schiff.
Erklär uns doch mal,
was verbirgt sich
hinter dem Schiff für unsere Community?
Bei uns stehen die Menschen
im Vordergrund.
Das ist das Allererste.
Gute Köpfe machen den Unterschied.
Das ist unsere Unternehmensleitlinie.
Das zählt sowohl für unsere Kunden,
das wir für unsere Kunden da sind,
das wir das möglichste
an Maschine für unsere Kunden rausholen.
Aber gleichzeitig ist es auch das Team
Das Team wird eigentlich
symbolisch dargestellt
durch genau diese Passat,
die wir hier sehen.
Eine Viermastbark, 1911 bei Blohm und Voss
für die Laeiszwerft gebaut
oder für die Laeisz Reederei gebaut.
Und sie symbolisiert
das, was wir sein wollen
Ein kleines, flexibles,
schlagkräftiges Team,
weil diese Schiffe waren
genau in einer Zeit,
in der es schon große,
mächtige Dampfschiffe gab,
sind die eingesetzt
worden sind von Chile aus gekommen,
haben Salpeter nach Frankreich,
nach Hamburg gefahren und mussten
halt dort sehr schnell das Ganze machen.
Die schnellste Reise von Chile
nach Frankreich von der Passat
waren mal 70 Tage.
Also die manövrieren sich durch die Engen,
durch den Sturm.
Und genau das tun wir als kleine,
kreative, schlagfertige Einheit auch.
Wir manövrieren uns durch
und du musst halt immer wieder aufpassen,
dass du a. nicht kollidiert
und b. immer
den berühmten Handbreit Wasser
unter den Kiel hast.
Das ist so ein bisschen das,
was JHT symbolisiert, was die Menschen,
was die Köpfe, was das Team bei JHT,
für den Kunden symbolisiert.
-So, liebe Community,
das waren also die Einsichten
heute in die JHT,
einem Maschinenbauer der Extraklasse.
Ihr habt die Walzen gesehen,
Ihr habt die Imprägnieranlagen,
die Trocknungsanlagen gesehen
und das ganze gepaart
mit der Digitalisierung.
Ich will mich bei Dir, Alexander,
noch mal ganz herzlich bedanken
für die ganzen Insights,
die du unserer Community gegeben hast
und die Möglichkeit
hier mich heute mal zu empfangen
während meiner #Composites360onTour.
-Ilkay, vielen Dank, dass du da warst.
Das hat mich sehr, sehr gefreut.
Ich hoffe, es hat Spaß gemacht.
Du hast ein bisschen
was mitgenommen von uns.
Und ja, auf ein Wiedersehen.
Mega Content. Vielen Dank.