COMPOSITES LOUNGE - Das Online Experten Netzwerk

Ilkay Özkisaoglu

Since 04/2021 177 Episoden

#173 JHT GmbH: Präzision, 3D-Druck & Leadership – Maschinenbau trifft Composites-Innovation

20.06.2025 20 min Staffel 5 Episode 131

Zusammenfassung & Show Notes

In dieser zweiteiligen Spezialausgabe von #Composites360OnTour besucht Ilkay Özkisaoglu, Co-Founder der Composites Lounge, die JHT GmbH in Geilenkirchen – ein Unternehmen, das seit fast 25 Jahren Maschinenbau auf höchstem Niveau betreibt. Im Fokus: Imprägnier- und Beschichtungsanlagen für die Composite-Industrie sowie additive Fertigung als integraler Bestandteil moderner Anlagentechnik.

Teil 1: Technologie, Innovation & Nachhaltigkeit
Im ersten Teil spricht Ilkay mit Alexander Houben, Geschäftsführer der JHT GmbH, über die technologischen Highlights der JHT-Anlagen. Von der präzisen Imprägnierung bahnförmiger Materialien über hochgenaue Trocknerstrecken bis hin zur energieeffizienten Trocknung mit Nahinfrarotstrahlern – JHT zeigt, wie Maschinenbau und Nachhaltigkeit Hand in Hand gehen. Ergänzt wird das Gespräch durch **Steffen Lambertz**, Head of Additive Manufacturing, der die Rolle des 3D-Drucks in der JHT-Produktion erläutert. Ob Kunststoff oder Metall – additive Fertigung ermöglicht komplexe, funktionale Bauteile mit minimalem Materialeinsatz und maximaler Effizienz.

Teil 2: Leadership, Kultur & die Metapher der „Passat“
Im zweiten Teil geht es um die Menschen hinter der Technologie. Alexander Houben spricht über die Unternehmenskultur bei JHT, die auf Vertrauen, Teamgeist und Agilität basiert. Symbolisch steht dafür die Viermastbark „Passat“, ein legendäres Segelschiff aus dem Jahr 1911. Sie steht nicht nur für Führungsstärke und Navigationsgeschick, sondern auch für das, was moderne Composite-Technologien im Schiffbau leisten: Leichtbau, Effizienz und Widerstandsfähigkeit. Faserverbundwerkstoffe wie GFK und CFK gewinnen im maritimen Sektor zunehmend an Bedeutung – sei es zur Gewichtseinsparung, zur Reduktion von Emissionen oder zur Verbesserung der strukturellen Performance.

Exklusiv: Alexander Houben beim M2N Converting Gipfel

Wer noch tiefer in die Welt der Composite-Beschichtungen eintauchen möchte, sollte sich den kommenden M2N Converting Gipfel vormerken. Dort ist Alexander Houben als Panelgast im Format „Converting meets Composites“ vertreten und diskutiert mit weiteren Experten über die Zukunft der Imprägnier- und Beschichtungstechnologien.

Jetzt beide Teile ansehen und erfahren, wie JHT Maschinenbau, Digitalisierung, Nachhaltigkeit und Unternehmenskultur zu einem ganzheitlichen Innovationsansatz verbindet.

📺 Teil 1: Technologie & Nachhaltigkeit
📺 Teil 2: Leadership & Kultur

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Transkript

So einen wunderschönen guten Nachmittag, liebe LinkedIn Community Composites Lounge Gruppenmitglieder Folger unserer Seite JHT Kunden und Lieferanten bzw alle, die an der Composites Industrie und im speziellen an Imprägnieranlagen interessiert sind. Ich habe heute die Ehre den Alexander Houben begrüßen zu dürfen. Hallo Alexander. -Ilkay, hallo und herzlich willkommen hier bei uns in Geilenkirchen (NRW). -Wir sind also heute in Geilenkirchen. Ihr habt ja bereits gesehen, dass ich hier schon gestern aufgetaucht bin. Und zwar wollen wir über die Imprägnieranlagen der Firma JHT sprechen. JHT ist vielleicht dem einen oder anderen noch nicht so geläufig in dem Composites-Bereich, obwohl sie schon viele viele Jahre im Compositesbereich Zulieferer sind von Maschinen und Anlagen. Das bis hin zur 3D Technik geht. Alles das werden wir heute besprechen. Neben Alexander habe ich dann auch noch den Steffen Lambertz, der dann auch noch mit reinkommt und kurz nach einer Pause geht es dann auch gleich los. Dann steigen wir auch gleich mal in das Unternehmen hier JHT ein. Lieber Alexander, für unsere Community da draußen, stell uns mal kurz dein Unternehmen vor. -Gerne. JHT Jakobs Houben Technology GmbH, mittlerweile seit fast 25 Jahren am Markt und hier in Geilenkirchen (NRW) Gegründet von dem J - Peter Jakobs, dem H - Alexander Houben T- die Technologie, von der wir getrieben sind, dem Beschichten, Kaschieren und Imprägnieren von bahnförmigen Materialien. Wir sind letzten Endes entstanden aus der Monarch Busch, einem Hersteller von Beschichtungs- und Kaschieranlagen in Düren, der zur Depiereux Gruppe gehörte, die dann nachher von der SMS Gruppe dann gekauft worden sind und als diese ihre Aktivitäten des Beschichtungssektors in Richtung Amerika verlagert haben, sind wir dann ja quasi aus dem Verbund ausgetreten und sind dann letzten Endes hier in Hückelhoven in einem Gründerzentrum gestartet und haben dort als Ingenieurbüro begonnen und haben nach fünf Jahren entschieden, quasi die Technologie der Busch zu übernehmen, unsere eigenen Beschichtungs- und Kaschieranlagen zu gründen. So sind wir wie gesagt nun seit fast 25 Jahren am Markt, sind 25 Leute stark und beschäftigen uns mit dem Beschichten, Kaschieren und Imprägnieren von Papier, von Folien und von Gewebematerialien, die gerade in der Composite Industrie dann auch eingesetzt werden. Eigentlich alles, was von Rolle zu Rolle beschichtet wird. Also wir rollen es ab. Wir tauchen dann in ein Auftragswerk ein, in das wir sehr, sehr gleichmäßig beschichten oder imprägnieren und dann halt irgendetwas dazu kaschieren, es austrocknen und es kühlen, es aushärten und dann auf der Rückseite wieder aufwickeln. Das sind unsere Kernkomponenten, unsere Kernkompetenz. Und ich denke, wir sollten uns gleich mal in die Tiefe gehen und uns diese Sachen einfach anschauen, lieber Ilkay. -Ja, vielen Dank Alexander, für die Vorstellung von JHT. Wir, liebe Community, sprechen jetzt hauptsächlich auch über diese Technologien, die es hier mit den Walzen stattfindet. Und meine erste Frage an den Alexander ist, Alexander, was ist denn so das Innovative an deinen Lösungen für die Compositesindustrie? Versuchen uns da mal einen Einblick zu geben. Lieber Ilkay, fangen wir in Bahnlaufrichtung doch direkt an der Abrollung an. Hier haben wir Materialien, die sowohl in Bahnlaufrichtung als auch quer zur Bahnlaufrichtung sehr, sehr zugsensibel sind und dementsprechend sich dort auch anders verhalten. Das heißt, wir müssen also diese Materialien sorgfältig abrollen und mit sehr, sehr dosiertem und sehr, sehr geringem Zug durch die Anlage durchbringen. Bringen wir sie durch die Anlage durch, gehen wir weiter ins Auftragswerk. Dort müssen wir sehr genau arbeiten. Hier ist also Innovation, ist Präzision. Wir müssen in Bahnlaufrichtung und quer zur Bahnlaufrichtung eine sehr, sehr hohe Güte der Beschichtung oder der Imprägnierung haben und ein sehr, sehr genaues Auftragsgewicht über die gesamten Materialien, sodass der nachverarbeitende Betrieb dann diese Materialien auch sauber verarbeiten kann. Trocknung ist ein Riesenthema in den Composites Anwendungen. Dort müssen wir dafür sorgen, dass die Temperaturen in den Trocknerstrecken von oben nach unten oder von hinten nach vorne sehr, sehr gleich gehalten werden. Und das erreichen wir durch den Einsatz verschiedener Technologien in diesen Trocknern. Und bis hinten zur Aufrollung. Ein Prepreg aufzurollen ist immer wieder eine Herausforderung, eine Schwierigkeit. Und letzten Endes möchte der Endkunde dann auch bis unten auf die Hülse, bis wirklich bis zum letzten Stück Material auf der Hülse dies verwenden. Und darin sehen wir unsere innovativen Ansätze. Darin sehen wir unsere Stärke und das machen unsere Produkte einfach aus. So, nachdem wir Alexander über die Innovation und die innovativen Aspekte gehört haben. Jetzt bin ich mal gespannt. Welche Technologien sind denn im Compositesbereich jetzt gefragt? Im Hintergrund haben wir ja ein Spulengatter. Natürlich ist das jetzt kein Prozess, den ihr liefert, aber es ist ja immer der Beginn eines Textilverfahrens. Wie geht es danach weiter? -Genau, das Garn der Roving ist der Beginn. Bei uns ist der Beginn ein wenig weiter hinten. Aus diesen vielen verschiedenen Garnen sind schon textile Gewebe gemacht. Die werden bei uns über eine Rolle der Anlage zugeführt. Und doch dann im Auftragswerk eigentlich das Kernstück einer jeden Anlage, dann imprägniert oder beschichtet. Und gerade im Bereich Prepreg. Hier werden Genauigkeiten erzielt. Ich werfe es einfach mal rein. Wir haben Walzen mit Arbeitsbreiten bis zu 2 Meter, die auf einem my, einem tausendstel Millimeter genau laufen und dort halt eine wunderbar gleichmäßige Imprägnierung dieses Gewebes machen. Wir haben Trocknerstrecken von bis zu 30 Meter, die wir von links Mitte, rechts und oben, unten, Mitte oder bzw ein und Auslauf dann mit Temperaturen von maximal plus minus einem Grad fahren können. Also in dieser Präzision, in dieser Genauigkeit und in diesem Controlling, dieser Temperaturen, wenn sie dann in sensiblen Bereichen eingesetzt wird, da liegt unsere Stärke drin in dem Messverfahren, sowohl im Auftragswerk. Also wirklich, der Spalt wird über ein Messverfahren kontrolliert bis hin zur Trocknertemperatur, die wir sauber durch kontrollieren und dokumentieren. Da liegen unsere Stärken in diesen Anlagen. So Alexander. Der Grund, warum ich ja hier bin, ist ja, um mit dir auch über Nachhaltigkeit zu sprechen. Innovation ist das eine. Die Technologien, die du vorgestellt hast, ist das andere. Wir sprechen ja gleich noch über die additive Technologie. Aber lass uns mal bitte über mein Herzensthema Nachhaltigkeit sprechen. Was bringt ihr im Bereich Nachhaltigkeit für Maßnahmen für den Kunden mit? Ja, Nachhaltigkeit! Nachhaltigkeit hat bei uns in dieser Maschinenkonstellation immer damit zu tun, dass wir versuchen, so wenig wie möglich Energie einzusetzen, um maximalen Output zu bekommen. Und eigentlich laufen wir hier gerade schon an etwas sehr konventionellem vorbei. Wir sind hier klassisch Schwebetrockner, also Schwebedüse oben, Schwebedüse unten. Und das ist natürlich ein System, wo Luft erhitzt werden muss, wo jede Menge Energie eingesetzt wird. Und das unterstützen wir hier mit einem System, was wir gemeinsam mit einem Partner, mit dem Gunther Ackermann von der Lambda Technology, dann auch zusammen entwickeln und dem Thomas Hauschild von der Venti Oelde, da sind Nahinfrarotstrahler, also, die in einem sehr kurzen Wellenlängenbereich dann auch wirklich in die beschichtete Masse eindringen und dort dann an dieser Stelle ja von innen heraus das Medium trocknen. Und das ist sehr, sehr energieeffizient. Und das ist was. Ja, wo wir jetzt auch einmalig genau diese Versuchsanlage hier stehen haben und wo wir dem Kunden vorführen können, was man dann auch damit machen kann und wie effizient diese Trocknung dann wirklich ist. Also Trocknung heißt ja immer Energiezufuhr und euer Ansinnen und Ziel ist es, diese Energiezufuhr so klein wie möglich zu halten. Habt ihr auch Maßnahmen, Energie in dem System zu halten? Stichwort "Heat - Containment" Natürlich. Wir müssen natürlich sehen, dass wir immer etwas verdampfen, ein Wasser, ein Lösungsmittel. Dann ist irgendwann die Luft beladen, die wir dort haben. Die muss halt irgendwann raus. Aber wir fahren das halt in Umluft. Wir fahren das mit den maximal möglichen Konzentrationen und ziehen halt so viel oder so wenig wie möglich beladene Luft raus und lassen so viel wie möglich Luft im Umlauf. Natürlich ist es so, dass wir immer wieder Energie einbringen müssen, um irgendwas zu trocknen. Aber das bitte sehr, sehr effizient und mit so wenig wie möglich und so viel wie nötig. Auf jeden Fall ein guter Schritt in Richtung Nachhaltigkeit Richtung Nachhaltigkeit heißt auch Leichtbau. Und wir gehen jetzt rüber zur additiven Fertigung. So, liebe Community, jetzt geht es um Teil zwei. Ich habe jetzt hier mit mir den Steffen Lambertz. Er ist hier Mitinhaber / Mitbeteiligter an JHT und er ist Head of Additive Manufacturing. Also wir reden jetzt mal über 3D Druck. Steffen was wirst du uns heute zeigen? -Ilkay, herzlich willkommen, heute geht es um 3D Druck Additive Fertigung bei JHT. Es geht im Grunde genommen um Kunststoff- und Metallbauteile, die wir mit unseren 3D Druckern herstellen. Da geht es im Grunde um einen schicht für schichtweisen Aufbau an der Stelle. Also wir brechen ein komplexes dreidimensionales Bauteil auf ein einfaches, zweidimensionales Problem runter. Beschichten, belichten verschiedene Layer und erzeugen so Bauteile, die mehrere 1000 Schichten haben. Erzeugen super komplexe Geometrien, die aber nur darauf achten, das Material auch wirklich zu verwenden, was auch wirklich gebraucht wird. Also im Sinne der Nachhaltigkeit sind wir da sehr Materialeffizient unterwegs. Wir können aber auch diesen Bauteilen Mehrwerte mitgeben, das heißt Funktionen einbauen, die mit einer konventionellen Fertigung, also drehen, fräsen, schweißen, nicht möglich wären. Und genau das ist das, was die Bauteile nachher für unsere Anlagen ausmacht. Wir können damit realisieren, dass wir mehr aus unseren Bauteilen rausholen an der Stelle. Und das bauen wir gezielt in unsere Anlagentechnik ein und verbessern damit unseren Mehrwert und unsere Beschichtungs- und Kaschieranlagen. -Na dann, liebe Community, bin ich mal gespannt, wie viel tausende von Ebenen und Lagen hier additiv gefertigt werden können. -Jetzt sind wir hier in der additiven Fertigung bei JHT. Im Grunde genommen arbeiten wir hier mit verschiedensten Verfahren. Wir fangen hier an, im Grunde genommen mit dem ganz konventionellen Kunststoff 3D Druck, so wie jeder das kennt. Die klassische 3D geführte Heißklebepistole auf Filamentbasis gehen dann hier weiter. Im Grunde genommen in den High End Bereich. Auch im Kunststoffbereich, wo wir im Grunde genommen mit einem Polymer arbeiten, der auf Pulverbettbasis basiert. Und hinten im Hintergrund sieht man bei mir dann auch sogar schon den Metallbereich. Also da geht es dann wirklich in die absoluten High End Bauteile rein. Hier drucken wir einen Edelstahl dreidimensional. Also in fünfzig my hohen Schichten bauen wir hier bis zu 5.000 Schichten Bauteile auf, die dann nachher beispielsweise in Art von Vakuumwalzen bei uns in den Anlagen verwendet werden. Hier haben wir jetzt einen Luftstutzen, der einen zentralen Zuluftanschluss auf bis zu vier Abluftstutzen gleichmäßig verteilt. Alles dank additiver Fertigung strömungsoptimiert designt, um möglichst effizient den Lufthaushalt zu gestalten. Ja, hier sind wir jetzt im Grunde genommen im 3D Druck Bereich unterwegs. Im Highend Bereich. Auf Polymerbasis werden hier bei JHT unsere Vakuumwalzen hergestellt. Wir haben hier die Vorbereitungsstation unserer SLS Anlage. Auf der rechten Seite sehen wir hier dann den entsprechenden Drucker, wo wir auf Pulverbettbasis ein Polymer mit einem Laser Schicht für Schicht aufschmelzen und dann entsprechend diese Segmente für unsere Vakuumwalzen herstellen. Hier befinden wir uns jetzt an der Nachbereitungsstation und der Vorbereitungsstation. Im Grunde genommen wird hier als erstes das Pulver bevorratet und aufbereitet. Wir haben hier die Baukammer, die dann im späteren Druckprozess auch mit dem Pulver befüllt wird. Aber hier wird das Grundpulver hergestellt. Das heißt, wir setzen hier ein gebrauchtes Pulver mit einem neuen Pulver zusammen, in einem gewissen Mischungsverhältnis. Und das geben wir dann wiederum mit unserem Baumodul hier in die Anlage hinein. Was wir jetzt hier sehen, ist das Baumodul wurde in den 3D Drucker geschoben. Wir gehen jetzt hin. Das Pulver ist entsprechend aufbereitet worden. Wir werden jetzt mit dem Beschichter Schicht für Schicht jeweils Pulverschichten aufziehen. Und innerhalb dieses Druckmoduls findet sich dann ein Laser wieder, der das Pulver lokal aufschmilzt, also genau nur das Pulver verbraucht, was auch wirklich nachher das Bauteil ausmacht. Das heißt, wir sind hier sehr effizient und nachhaltig unterwegs, weil wir nur das Material, was auch wirklich das Bauteil nachher ausmacht, verwenden und das restliche Pulver kann in einem späteren Prozessschritt wiederverwendet und wiederverwertet werden, um dann wieder für andere Bauteile bevorratet zu werden. So, liebe Community. Nachdem ich ja bei den Unternehmen bin, entweder vor Ort, auf der Messe, auf dem Messestand oder bei einer Veranstaltung, spreche ich auch gerne immer mal über die Unternehmenskultur. Was sind die Leitlinien dieser Unternehmenskultur? Und darüber möchte ich mit Alexander auch sprechen. Aber während wir hier im Besprechungszimmer sind, ist mir dieser Award hier aufgefallen. Alexander Für was ist dieser Award? Das ist der ICE, der ICE-Award, den wir bekommen haben für die digitale Produktion, und zwar die 3D gedruckte Vakuumwalze, die wir mittlerweile im Markt haben. Dafür haben wir diesen Award bekommen. Also dann herzlichen Glückwunsch dafür. Die ist ja vom ICE (International Converting Exhibition) Europe, wo wir dann ja auch diesen März 2025 gewesen sind. Kommen wir zur Unternehmenskultur. Erklär uns doch mal ein bisschen den kulturellen Ansatz, den ihr habt. Ihr habt ja auch eine Geschichte. Ihr seid schon viele, viele Jahre am Markt und wir sehen hier ein wunderschönes Schiff. Erklär uns doch mal, was verbirgt sich hinter dem Schiff für unsere Community? Bei uns stehen die Menschen im Vordergrund. Das ist das Allererste. Gute Köpfe machen den Unterschied. Das ist unsere Unternehmensleitlinie. Das zählt sowohl für unsere Kunden, das wir für unsere Kunden da sind, das wir das möglichste an Maschine für unsere Kunden rausholen. Aber gleichzeitig ist es auch das Team Das Team wird eigentlich symbolisch dargestellt durch genau diese Passat, die wir hier sehen. Eine Viermastbark, 1911 bei Blohm und Voss für die Laeiszwerft gebaut oder für die Laeisz Reederei gebaut. Und sie symbolisiert das, was wir sein wollen Ein kleines, flexibles, schlagkräftiges Team, weil diese Schiffe waren genau in einer Zeit, in der es schon große, mächtige Dampfschiffe gab, sind die eingesetzt worden sind von Chile aus gekommen, haben Salpeter nach Frankreich, nach Hamburg gefahren und mussten halt dort sehr schnell das Ganze machen. Die schnellste Reise von Chile nach Frankreich von der Passat waren mal 70 Tage. Also die manövrieren sich durch die Engen, durch den Sturm. Und genau das tun wir als kleine, kreative, schlagfertige Einheit auch. Wir manövrieren uns durch und du musst halt immer wieder aufpassen, dass du a. nicht kollidiert und b. immer den berühmten Handbreit Wasser unter den Kiel hast. Das ist so ein bisschen das, was JHT symbolisiert, was die Menschen, was die Köpfe, was das Team bei JHT, für den Kunden symbolisiert. -So, liebe Community, das waren also die Einsichten heute in die JHT, einem Maschinenbauer der Extraklasse. Ihr habt die Walzen gesehen, Ihr habt die Imprägnieranlagen, die Trocknungsanlagen gesehen und das ganze gepaart mit der Digitalisierung. Ich will mich bei Dir, Alexander, noch mal ganz herzlich bedanken für die ganzen Insights, die du unserer Community gegeben hast und die Möglichkeit hier mich heute mal zu empfangen während meiner #Composites360onTour. -Ilkay, vielen Dank, dass du da warst. Das hat mich sehr, sehr gefreut. Ich hoffe, es hat Spaß gemacht. Du hast ein bisschen was mitgenommen von uns. Und ja, auf ein Wiedersehen. Mega Content. Vielen Dank.