Mehrere MES im Einsatz? So funktioniert‘s!
Ein Fall für die Integrationsplattform
15.10.2024 9 min MPDV Mikrolab GmbH
Zusammenfassung & Show Notes
Ein Unternehmen. Viele Standorte. Verschiedene Werke. Und mehrere Manufacturing Execution Systeme – kurz MES – um die Produktion zu überwachen und zu steuern. Wie bekommt man die MES dazu, miteinander und mit dem ERP-System sauber zu kommunizieren? Das ist eine Aufgabe, bei der sich auch mancher Digitalisierungsbeauftragter schnell die Haare rauft. Dabei gibt es eine Lösung – und die ist gar nicht mal kompliziert.
Erfahren Sie, warum Unternehmen mehrere MES verwenden – und wie das Zusammenspiel mit einer Integrationsplattform am besten gelingt.
Sie möchten mehr über Multi-MES-Szenarien erfahren? Unser Fachartikel wurde in verschiedenen Medien aufgegriffen.
Der Fachbeitrag zum Nachlesen: Ein Fall für die Integrationsplattform: Mehrere MES im Einsatz? So funktioniert’s!
Weitere Informationen zur Fertigungs-IT von MPDV
Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA X
Die Manufacturing Integration Platform (MIP)
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Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA X
Die Manufacturing Integration Platform (MIP)
Transkript
Herzlich willkommen beim MPDV Audiocast Factory Rock Die Zukunft der Fertigung im Takt. Unser Thema heute Mehrere MES im Einsatz? So funktioniert’s reibungslos! Erfahren Sie in den kommenden Minuten, warum Groß- wie Kleinunternehmen mehrere MES verwenden, warum eine Integration so wichtig ist und wie sie mit einer Integrationsplattform am besten gelingt.
Auch ein mittelständisches Unternehmen kann an den Turmbau zu Babel erinnern, zumindest was die IT-Struktur in der Produktion betrifft. Jeder spricht eine eigene Sprache – und niemand versteht den anderen. An mangelnder Verständigung im Sprachgewirr scheiterte der Turmbau einst, heißt es in der Bibel. So kann es auch in der Fertigung gehen, wenn die unterschiedlichen MES nicht miteinander kommunizieren können. Alles bleibt im eigenen Silo, die Produktion kann nicht optimal gesteuert werden.
Was also tun? Die Bestands-MES abschalten und alles einheitlich neu aufsetzen? Das kann sich kaum ein Unternehmen wirklich leisten. Und auch die MES-Anwender werden wahrscheinlich protestieren, rücken sie ungern von eingespielten Systemen ab.
Doch warum gibt es – im Konzern wie im kleineren Unternehmen – überhaupt das Nebeneinander mehrerer MES?
Die Gründe können ganz unterschiedlich sein. Grundsätzlich gilt: In etablierten Unternehmen ist die IT fast immer mit den Jahren gewachsen. Was sich bewährte, blieb. Aber was neu hinzukam, hatte teils schon eigene Lösungen oder eben andere Anforderungen. Damit es konkreter wird, nur zwei kurze Beispiele, wie es in Unternehmen zu einem „Wildwuchs“ an MES gekommen sein kann.
Beispiel 1: Neuer Fertigungsstandort
Das Unternehmen Maier hat das Unternehmen Schulze aufgekauft. Jetzt soll die Fertigung von Schulze an die bestehenden IT-Systeme von Maier angeschlossen werden. Doch es zeigt sich: Schulze hat zwar das gleiche ERP-System, aber nutzt ein anderes MES. Nun könnte das Maier-MES auf die Schulze-Fertigung übergestülpt werden. Doch die neuen Kollegen argumentieren sehr schlüssig, warum das Maier-MES nicht optimal für all ihre Anforderungen ist. Die Folge: Beide MES werden parallel betrieben.
Fall 2: Ablösung eines auslaufenden MES
Der Mittelständler Franzen GmbH nutzt das MES von X-Soft. X-Soft hat aber beschlossen, seine MES-Lösung nicht weiterzuentwickeln. Dafür kann es unterschiedlichste Gründe geben: Übernahme, Insolvenz – oder eine eigene strategische Entscheidung. Darum schafft Franzen ein neues MES an. Doch um den Aufwand gering zu halten, kommt das neue MES erst einmal nur in neuen Bereichen zum Einsatz. Und so gibt es mindestens zwei MES bei der Franzen GmbH.
Es ließen sich noch etliche weitere Beispiele nennen: Firmeneigene Entwicklungen sollen oder müssen abgelöst werden. Oder jeder Bereich hat einen „Best of Breed“-Ansatz verfolgt: Für jeden Anwendungsfall wurde das optimale MES ausgesucht – nicht eine Lösung für alle.
Kurzum: Es gibt ein Nebeneinander, aber oft genug kein Miteinander der IT-Systeme. Und das ist ein Problem, wenn es um ein professionelles, übergreifendes Management der Fertigung gehen soll.
Dann müssen Daten konsolidiert werden können. Wie gelingt das?
Die naheliegende Lösung: Schnittstellen programmieren. Doch man benötigt keine höhere Mathematik, um zu erkennen: Das wird sehr schnell sehr komplex. Und teuer. Und fehleranfällig.
Denn Maschinen und Anlagen unterschiedlichster Hersteller, unterschiedlichen Alters müssen zuverlässig angebunden sein. Und natürlich muss das MES auch mit dem ERP-System verknüpft sein. Das Problem in der Praxis: Die kleinen Tricks und Besonderheiten all der Schnittstellen und Systeme, der Sonderlösungen und Workarounds, der vertragsrechtlichen Verpflichtungen und Rechte – die kennt kaum ein IT’ler alleine. Vieles von diesem Wissen ist dezentral. Und geht verloren, wenn ein Mitarbeiter das Unternehmen verlässt. Das Ganze kann schnell im Chaos enden.
Da muss es doch eine bessere Lösung geben. Eine transparente Lösung, die zudem flexibel an weitere Veränderungen, neue Werke oder MES angepasst werden kann. Und die gibt es.
Die Lösung heißt: Integrationsplattform
Im Gegensatz zu herkömmlichen Schnittstellen bietet eine Integrationsplattform viele Vorteile. Zu allererst den Vorteil, dass jedes System nur eine einzige bidirektionale Schnittstelle benötigt. Ja, in der Tat: Für jedes System ist lediglich die Schnittstelle zur Integrationsplattform notwendig – unabhängig davon, wie viele Systeme mit der Plattform kommunizieren. Dadurch können bestehende Systeme ganz einfach und Stück für Stück an die Integrationsplattform angebunden werden. Die Anbindung selbst erfolgt über standardisierte Webservices. So bleibt die Komplexität der Schnittstellen überschaubar und das Know-how für die Bestandsanwendungen kann weiterhin genutzt werden. Das spart Kosten und Aufwand. Selbst vorhandene Lizenzen der Bestandssysteme lassen sich weiterhin verwenden.
Soll die Fertigungs-IT nun erweitert oder in einen neuen Unternehmensbereich eingeführt werden, ist es ratsam, Anbieter aus dem Ökosystem der Integrationsplattform zu berücksichtigen. Eine gute Plattform bietet ein breites Angebot unterschiedlicher Lösungen an, die genutzt werden können. Auf diese Weise kann das Unternehmen auf Wunsch für jedes Werk oder jeden Standort genau die Anwendungen auswählen, die am besten passen. Ein Best-of-Breed-Ansatz lässt sich so einfach umsetzen. Denn dank der Integrationsplattform bleiben alle angebundenen Anwendungen „interoperabel“. Je nach Architektur der eingesetzten Anwendungen können sogar einzelne Funktionen ausgewählt und ausgetauscht werden.
So erhält die oft kritisierte Individualsoftware eine technologische Aufwertung: Mit der Integrationsplattform lassen sich spezialisierte Anwendungen zusammen mit Standardsoftware nutzen. Ohne dadurch unnötige Abhängigkeiten zu schaffen.
Damit eine Integrationsplattform diese Anforderungen aber erfüllen kann, ist ein semantisches Informationsmodell als gemeinsame Basis nötig.
Ein semantisches Informationsmodell ist wie eine Landkarte für Informationen, die die Beziehungen zwischen unterschiedlichen Daten und ihre Bedeutung zeigt. Nur mit Semantik kann die Plattform sicherstellen, dass jede einzelne Anwendung die gemeinsamen Daten verarbeiten kann. Die Umsetzung kann beispielsweise über sogenannte Business Objects erfolgen. Für jedes Artefakt der Produktion fällt ein eigenes Objekt an. So wird die Integrationsplattform zur Heimat für je ein digitales Abbild der Produktion – den digitalen Zwilling.
Wie gelingt nun die Umsetzung zur Integrationsplattform in der Praxis?
Am besten zeigt das ein konkretes Anwendungsbeispiel aus der Praxis. Ein großer Hersteller innovativer Glaslösungen wollte mehrere Fertigungsstandorte, die unterschiedliche MES-Lösungen verwenden, gemeinsam auswerten. Alle Produktionsdaten sollten transparent in einem System zur Verfügung stehen und miteinander vergleichbar sein.
Die Manufacturing Integration Platform (MIP) des Softwareanbieters MPDV hat dafür genau die notwendigen semantischen Strukturen und die servicebasierte Architektur. Wo bisher ein MES die Schnittstelle zwischen dem ERP-System und dem jeweiligen Shopfloor bildete, sorgt nun die MIP für Interoperabilität über alle Standorte hinweg. Bereits vorhandene MES-Anwendungen anderer Anbieter werden weiterhin genutzt, während für bestimmte funktionale Erweiterungen MES-Anwendungen von MPDV zum Einsatz kommen. Außerdem beschloss der Glashersteller, eine Manufacturing App (mApp) zur Werkerführung aus dem Ökosystem der MIP einzuführen.
Ein weiteres Beispiel liefert ein bekannter Produzent von Haushaltsgeräten: Er nutzt seit vielen Jahren die MES-Lösung HYDRA von MPDV. Nach der letzten Migration basiert die HYDRA-Installation nun auf der MIP. Mit ihrer Einführung wurde die Basis geschaffen, um Anwendungen aus dem Ökosystem der MIP integrieren zu können. Das Unternehmen entschied sich für eine Lösung aus dem MIP-Ökosystem, mit der es zeitsparend Dashboards erstellen kann. Basis dafür sind die Daten aus der MIP, die aufgrund des semantischen Datenmodells ganz einfach dafür verwendet werden können.
Dank der Kombination aus HYDRA, MIP und der Lösung aus dem Ökosystem können nun im Handumdrehen neue Dashboards erstellt und im Shopfloor verteilt werden.
Die Integrationsplattform MIP eröffnet viele neue Möglichkeiten: Die Erfassungsfunktionen eines MES-Anbieters kann mit den Auswertungen eines anderen Softwareherstellers verknüpft werden. Oder es können mehrere Produktionsstandorte miteinander verbunden werden, um eine umfassende Fertigungsplanung zu ermöglichen. All diese Integrationen zahlen auf ein Ziel ein: die Effizienz und Effektivität in der Fertigung zu verbessern.
Haben auch Sie in Ihrem Unternehmen mehrere MES im Einsatz? Mit einer Integrationsplattform wie der MIP von MPDV können Sie unterschiedliche fertigungsnahe Bestandssysteme problemlos integrieren. Die offengelegte Webservices-Schnittstelle der MIP ermöglicht es, die unterschiedlichsten Systeme anzubinden. Ohne den laufenden Produktionsbetrieb unterbrechen zu müssen, können Sie die Fertigungs-IT weiterentwickeln. Und können vorhandene Lizenzen, Datenerfassungsstrukturen und das Wissen der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter erhalten.
Eine Integrationsplattform spart Kosten und Aufwand – und macht die Fertigungs-IT fit für die Zukunft.
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